Мотособака своими руками: фото сборки, видео испытаний

Вспомогательное оборудование для мотоблока

В числе необходимых усовершенствований мотоблока в виде навесного оборудования рекомендуется сделать, кроме всего вышеперечисленного, следующие элементы:

• колеса с грунтозацепами для работы на рыхлой почве;
• подъемник;
• навесной ковш-отвал для уборки снега.

Для конструкций колес, используемых в качестве движителей мотоблока на пашне используют колеса с резиновыми покрышками. Как самому сделать колеса для мотоблока с грунтозацепами подскажет опыт и умение работать с готовыми конструкциями, например, со стальными дисками от автоколес.

Для этого нужно:

• 2 стальных диска от легкового автомобиля;
• уголки 25х25 см;
• электросварка;
• болгарка;
• рулетка и карандаш.

Уголок разрезается на отрезки по 35-40 см. Обода диска размечаются на равные сегменты. Лучше всего, если их будет 8 или 10. Делаются отметки и в местах отметок привариваются уголки.

Подъемник своими руками для мотоблока лучше сделать из отрезка трубы диаметром 100 мм. Сам подъемник делается в виде ролика на кронштейне. Он в случае необходимости изменяет свое положение и дает возможность поднять мотоблок на опору. В обычном положении вал-подъемник находится впереди агрегата и используется как опорный каток при преодолении канав и рытвин.

Ковш для мотоблока своими руками рекомендуется собрать в том случае, если планируется использовать его в качестве снегоуборочной машины.

Ковш можно сделать:

• из листового металла толщиной 1,5-2 мм;
• жесткого пластика с ножом в нижней части из металлической полосы;
• из фанеры толщиной 8-10 мм или плиты OSB 10-12 мм.

Ковш жестко закрепляется на раме мотоблока. Для облегчения работы можно сделать поворотное устройство для изменения угла наклона режущей плоскости к поверхности дороги.

Чтобы ковш работал долгое время, впереди на кронштейне выносится опорная лыжа. Это позволит сделать очистку более безопасной. Режущая поверхность будет находиться на определённой высоте над землей и не касаться грунта.

Усовершенствовать домашнюю мототехнику под свои требования можно без больших затрат. Ведь навесное оборудование на мотоблок можно собрать самостоятельно, все сделав своими руками.

Дробилка к мотоблоку: особенности и виды

Столь полезный измельчитель качественно измельчает ветки, поленья и даже траву, перерабатывая материал в питательное удобрение для грунта. Используя полученные мелкие частицы, можно «взбодрить» почву или же защитить ее от сорняка, покрыв поверхность тонким слоем.

Истинные садоводы наверняка знают, что такое мульчирование. Так вот, при помощи измельчителя на мотоблок, можно создать отличную мульчу, сохраняющую влагу в земле и не позволяющую никаким вредителям и болезням проникнуть в корневища растений.

Выбирая веткоизмельчитель, нужно обратить внимание на следующие факторы:

• Мощность;
• Функциональность;
• Размер;
• Тип дробящей системы;
• Диметр воронки.

Что касается видового распределения измельчителей, то они имеют разные ножевые системы: фрезерную или дисковую. Первая больше похожа на шестеренку. Она отличается повышенной прочностью из-за цельнолитого способа производства.

Такой веткоизмельчитель для мотоблока способен переработать ветки диаметром до 45 мм. Многие модели указанного плана оснащены еще одной полезной функцией: самовтягиванием. То есть, пользователю нужно всего лишь правильно разместить материал, а дальше система сама сделает все операции.

Важный момент: листья, траву и прочую зелень лучше измельчать на дисковом приспособлении, ведь фрезерный агрегат не всегда сможет качественно раздробить столь мягкие объекты.

Дисковой измельчитель/дробилка для мотоблока имеет 2 стальных резака соответствующей формы. Ножи приводятся в действие валом, поэтому все подаваемые материалы быстро измельчаются.

Подобная система актуальна для свежесрезанных веток, листьев, травы, сорняков и прочих относительно мягких растений. Сухие деревяшки также будут дробиться, но существует высокая вероятность быстрого затупления ножей. Получаемая мелкая фракция мусора довольно быстро превращается в полезное удобрение.

Выделяют также измельчители древесины по типу двигателя: бензиновые или электрические. Первые считаются чрезвычайно мощными, и они с легкостью перерабатывают мусор любого плана. Но работать с такими устройствами нужно только в протекционных наушниках, ибо они немало шумят.

Электрические измельчители отличаются меньшей мощностью, простотой в обслуживании и абсолютной бесшумностью. Но при всем этом очень чувствительно реагируют на скачки в сети и могут резко прекратить функционировать.

Указанные садовые насадки зачастую крепятся к передней части машины. Профессиональные модели дополняются пневматическими колесами с протекторами, цепными устройствами, стальными корпусами и специальными колунами. На рынке можно найти измельчители для «технических помощников» Нева, Кентавр, Патриот и т. п.

Сегодня многим владельцам частных секторов удалось стать собственниками щепорезов, поэтому они с радостью делятся особенностями эксплуатации, рассказывают советы и раскрывают специфику ухода за навеской с помощью представленных ниже видеоматериалов.

Изготовление корпуса

Теперь, когда с основным рабочим элементом в измельчителе все более-менее понятно, можно перейти к изготовлению корпуса. Для этого нам понадобится листовой металл толщиной от 5 мм, из которого необходимо вырезать две одинаковых детали. Это будет нижняя (основание) и верхняя (крышка) пластины.

В нашем случае готовые детали выглядят так:

На этом рисунке можно увидеть весь комплект деталей, которые понадобятся для изготовления корпуса. Изогнутая полоса металла (в самом верху) – это боковая стенка корпуса, а небольшие серые бочонки (снизу слева), изготовленные из прута прямоугольного сечения, будут использованы для усиления корпуса.

После того, как все элементы корпуса для измельчителя готовы, можно приступать к сборке, и здесь нам не обойтись без сварки. Для начала необходимо к нижней пластине прихватить сваркой изогнутую металлическую полосу.

Проверьте, обеспечивается ли зазор между диском и боковой стенкой.

Если все нормально и зазор между стенкой и диском достаточен, можно прихватить сваркой к нижней пластине и боковой стенке бочонки (с наружной стороны), после чего полностью проварить получившуюся конструкцию снаружи и изнутри.

Как можно увидеть на рисунке, бочонки имеют отверстия с резьбой. Они сделаны для того, чтобы можно было болтовым соединением крепить верхнюю пластину–крышку к корпусу (эти отверстия можно сделать сквозными и крепить не болтами, а длинными шпильками).

После того, как основная часть корпуса сварена, в крышке необходимо просверлить отверстия в соответствии с расположением бочонков.

Так же необходимо высверлить отверстия в нижней пластине и крышке под приводной вал. На нем будет находиться маховик с ножами.

И сделать отверстия для крепления опорных подшипников.

Корпус для диска с ножами почти готов, в нем осталось только сделать приемное отверстие, через которое на ножи будет подаваться материал (ветки, сучья и др.).

Отверстие необходимо делать таким, чтобы подача веток была под углом. Это необходимо для того, чтобы ветки не выбрасывало назад.

В принципе, можно приступать к сборке основного узла измельчителя – корпуса в сборе с диском и ножами, а также приводного вала.

Кстати, перед тем, как соединить все части изделия, вы можете покрасить их.

izmelchitel-vetok-25

Вы, наверное, заметили вокруг вала на маховике гайки?

Чтобы нижние планки маховика не терлись об основание корпуса, необходимо предусмотреть зазоры. Под маховиком установлен подшипник, на который он будет опираться во время работы, оказывая значительные нагрузки. Так вот, нижние планки, которые приварены к диску, подбирались с учетом зазора, который обеспечивал подшипник между диском и нижней пластиной корпуса.

izmelchitel-vetok-34

Теперь можно установить его на раму с колесами, которую несложно будет изготовить из уголка и швеллера. Ну а в нашем примере это рама от прицепа для мотоблока.

Последующие шаги – это установка шкивов ременной передачи на вал и, собственно, двигателя.

Реализовать данный этап каждый может по своему, но если у вас, как в нашем варианте, будет использоваться тяжелый маховик, помните, что и двигатель необходимо подбирать с соответствующей мощностью.

Теперь смотрим как работает данный агрегат на холостом ходу, без нагрузки.

Измельчитель с установленным приемным раструбомТеперь испытания нашего  самодельного измельчителя веток.

Уважаемые читатели, если у вас остались вопросы, задавайте их, используя форму ниже. Мы будем рады общению с вами

Как сделать садовый измельчитель веток

Процесс создания шредера проходит поэтапно и состоит из следующих шагов:

• Выбор типа рабочего органа, создание рабочего чертежа.
• Заказ деталей у специалистов. Если имеется возможность производства станочных работ, этот пункт автоматически отменяется.
• Сбор необходимых материалов и инструментов.
• Изготовление деталей, сборка и испытания устройства.

Создание рабочего чертежа необходимо для более детального представления о размерах, способах соединения и прочих параметрах узлов и элементов конструкции. Тем более, что некоторые детали придётся заказывать у токаря, что в любом случае потребует наличия грамотно выполненного чертежа.

Первым действием становится выбор типа режущего органа. Он обусловлен возможностями владельца, характером предстоящих действий, составом и параметрами материала, объёмами и длительностью работы. Необходимо учитывать сложность замены, настройки и заточки режущего инструмента, его долговечность, способность измельчения разных видов зелёной массы.

Кроме того, надо иметь возможность заказать или изготовить самостоятельно тот или иной вид рабочего узла. Наиболее эффективной считается конструкция с двумя ножевыми валами. Но для её изготовление понадобится два абсолютно одинаковых вала, соединённые между собой зубчатой передачей, обеспечивающей синхронность вращения.

Узел сложен не только в изготовлении, но и в настройке ножей.

Их надо периодически затачивать, устанавливать на вал, что представляет собой достаточно сложную задачу.

Более простым вариантом конструкции является плоский ножевой диск.

Основным преимуществом этого варианта является возможность обойтись без изготовления приводного вала, установив диск прямо на вал электродвигателя. Диск не требует для посадки много места, поэтому потребуется лишь изготовление диска и защитного кожуха с направляющим экраном для организации выброса щепы.

Режущий орган, представляющий собой набор из дисковых пил или плоских фрез по дереву, довольно просто изготовить из приводного вала для циркулярной пилы.

Можно просто переделать имеющуюся циркулярку с валом на 32 мм, который подойдёт для установки пильных дисков среднего размера. Как вариант, могут быть использованы плоские фрезы по дереву, посадочный диаметр которых также составляет 32 мм. В данном случае понадобится только установить защитный кожух и направляющее устройство для компактного выброса щепы.

Самостоятельное изготовление измельчителя — мероприятие, требующее наличия определённых инструментов и материалов. Понадобятся:

• Листовой металл для изготовления кожуха, бункера, защитных экранов.
• Стальной уголок или швеллер для создания рамы шредера.
• Крепёжные элементы — болты с гайками, необходимые для соединения элементов защиты, установки рабочего органа и т.п.
• Сварочный аппарат с электродами.
• Электродрель с набором свёрл.
• Болгарка, ножовка по металлу.
• Линейка, рулетка, чертилка для разметки.
• Кернер, молоток.
• Набор гаечных ключей, отвёртка, пассатижи.
• Банка краски, кисть.

Мотособака своими руками: фото сборки, видео испытаний

Необходимые материалы

Идеальным вариантом для экономии средств при выборе и подготовке всех комплектующих — отыскать их и снять со старой техники. В дачном хозяйстве их найти не так уже и сложно.

Для того чтобы собрать раму конструкции, нужно подготовить такие элементы:

• Угольник шириной от 4 до 6 сантиметров.
• Два угольника по 3−4 сантиметра в ширину.
• Швеллер от № 4 до № 10.
• Круглые трубы диаметром 4 сантиметра.

Крепление двигателя осуществляется на листе из металла толщиной в 1 сантиметр, а его размеры должны быть больше самого двигателя на 3−5 сантиметров с каждой стороны.

Для натяжки ремня можно применять два варианта:

• Отверстия, проделанные в листе, на котором будет крепиться мотор, делают продолговатыми. За счёт этого двигатель можно будет отодвигать в сторону и менять его положение.
• Эта же плита монтируется таким образом, что её один конец находится на шарнире, и ремень будет натягиваться за счёт веса самого двигателя. С другой стороны плита крепиться на двух шпильках и затягивается болтами.

Чтобы изготовить простую конструкцию, нужно приобрести 20−30 дисковых пил, которые имеют наконечники из твёрдых сортов металла. Также к пилам нужно подготовить шайбы диаметром 2 сантиметра. Таким образом, можно получить рабочий режущий механизм длиной в 8 сантиметров, и при желании его можно изменять, снимая или добавляя количество пил.

Важно знать, что крепить пилы вплотную друг к другу категорически нельзя. Это обосновывается тем, что толщина зубьев диска немного больше, чем его основание, поэтому компенсировать расстояние между пилами нужно как раз с помощью шайб

Вал, на который будут крепиться пилы и который приводится в действие с помощью ремней, нужно выточить из стального стержня. Но преждевременно требуется приобрести или найти два подшипника, под диаметр которых и будет протачиваться вал. Для подшипников следует сделать корпуса. Если нет желания самостоятельно это делать, то готовые конструкции можно найти на рынке или на специализированных сайтах.

Для установки пил на валу нужно прорезать резьбу. В качестве маховика можно использовать стальной диск толщиной 1 сантиметр. Как альтернативный вариант можно использовать готовый маховик от сельскохозяйственной техники или обычного автомобиля ВАЗ. Также нужно подготовить опорную плиту для веток толщиной в 1 сантиметр. Её можно вырезать из стальной пластины.

Когда выбранная конструкция выглядит как рубящие ножи, то за основу можно взять чертёж обычного фуганка. В нём только нужно будет изменить диаметры осей для уже подобранных подшипников. Ширину режущего механизма лучше уменьшить до 10 сантиметров, потому что большего размера и не понадобится. Ножи для такой щепорезки обычно делают из рессор от грузового автомобиля, предварительно их натачивая.

Также для этой конструкции дополнительно нужно будет подготовить следующие комплектующие:

• Круг из стали толщиной 2 сантиметра и диаметром 5 сантиметров. Размеры могут отличаться в зависимости от мощности самого мотора.
• Лист металла толщиной минимум 4 миллиметра. Из него изготавливается контрнож для веток.
• Для бункера металлический лист толщиной в 2 миллиметра.
• Набор болтов и гаек для крепления.

Особенности и виды мотобуксировщиков

Мотособака представляет собой вид гусеничной техники (с двигателем на гусеничном ходу), транспортное средство механического типа, позволяющее передвигаться самостоятельно и перевозить различные грузы на непроходимых участках. Данный агрегат весь популярен в кругах охотников и рыболовов, особенно среди тех, кто предпочитает современным квадроциклам это простое и малогабаритное оборудование.

Автором самого первого самодельного мотобуксировщика в 1975 году стал наш соотечественник, турист, егерь и рыбак-любитель Анатолий Васильевич Фомичев. Мужчина проживал в условиях крайнего Севера и использовал простую модификацию мотособаки вместо упряжки с живими обученными, что значительно облегчало передвижение по заснеженному льду во время рыбалки.

Уже потом появилась техника для различных сезонов с различным целевым назначением:

• Помощь в буксировке тяжеловесных грузов;
• Передвижение в труднопроходимых местах, сквозь сугробы, заболоченные зоны, глину и грязь;
• Помощь в сельском хозяйстве и большом производстве.

Современные мотособаки могут иметь грузоподъемность до 350 кг.

Основные составляющие элементы и органы управления конструкции:

1. Двигатель (или силовой агрегат) – самая важная составляющая часть, самая дорогая и конструктивно сложная;
2. Ходовая часть;
3. Поворотный механизм;
4. Рама с элементами крепежа (отверстиями);
5. Рама агрегата силового типа;
6. Подмоторная рама или Плита под мотором (отвечает за надежную фиксацию двигателя);
7. Руль со встроенными органами управления (в том числе с переключателем КПП, ручкой газа и сцепления);
8. Лыжный модуль;
9. Трансмиссия (отвечает за передачу полезного момента с вала двигателя на саму гусеницу моторного буксировщика).

Гусеничная приставка – это модуль, где располагается сиденье для водителя и зона установки мотоблока.

Как управлять мотособакой:

Завести и остановить снегоходную гусеничную машину можно:

1. Нажав на рычаг газа;
2. Нажав на сцепление.
   

Ходовую часть рекомендуется приобретать уже в сборе, а остальные элементы можно изготовить и самостоятельно. Дело в том, что сроки создания агрегата могут сильно растянуться в связи с трудоемкостью работ, а также необходимостью наличия определенных навыков.

Подготовка материала и рамы

При изготовлении щепорезки требуется немало затрат. Если найти материал в хозяйстве, можно значительно сэкономить на создании шредера. Для изготовления рамы могут подойти такие виды металла:

• Равнополочный одинарный уголок, ширина которого 50−63 мм.
• 2 сваренных уголка коробочкой по 35 мм.
• Профиль 4 на 4 см.
• Швеллер, номер которого может быть от 6,5 до 10.
• Круглые трубы диаметром от 32 до 48 мм.

Электродвигатель крепят на листе из стали, толщина которого равна 10 мм, а размеры соответствуют расстоянию между отверстиями на кромке.

Натянуть ремень можно 2 способами:

• Отверстия для крепления двигателя делают продолговатыми. Они должны фиксироваться болтами.
• Плиту ставят с одной стороны на шарниры, а с другой — на шпильки. Это позволяет подтянуть ремень весом двигателя.

Для простого самодельного измельчителя веток для отопления понадобятся 20−25 приставочных шайб диаметром в 2 см и дисковых пил с твердосплавными наконечниками. Это поможет создать рабочую область в 8 см шириной. Снимая или добавляя плиты, можно с легкостью уменьшить или расширить её.

Крепить дисковые пилы вплотную друг к другу запрещено, ведь их зубья толще основания. Чтобы компенсировать разницу, ставят шайбы между пилами. Вал вытачивают из стального стержня на токарном станке. Перед этим необходимо выбрать 2 подшипника. Под их размер и будет вытачиваться вал. Кроме того, нужно изготовить корпус для подшипников с крепёжными кромками. Нередко их можно встретить в магазине или купить с рук.

Далее нарезают резьбу на валу для крепления пил. Вместо маховика применяют стальной круг толщиной 1 см. Также подойдёт шкив, взятой из сельхозтехники. В качестве контрножа может выступать опорная плита из стали. Её нужно вырезать из металла, толщина которого более 1 см.

Для сбора дробильной машины с дисками также потребуется:

• Круги из стали толщиной от 15 до 20 см. Их диаметр должен варьироваться от 40 до 50 см. Он зависит от мощности двигателя.
• Металл в листах на кожух толщиной более 5 мм.
• Металлический лист не толще 2 мм для сварки ёмкостей.
• Болты с гайками размером 12−16.

Для любого типа измельчителя нужно изготовить основу. На неё в итоге будут крепиться механизмы и привод. Варят её из труб и уголков.

Особые рекомендации создания рамы:

1. Высоту подбирают под рост. Важно, чтобы закладывать сырье было удобно.
2. Ширина рамы не должна быть меньше 50 см, иначе конструкция не будет устойчивой.
3. Между стойками варят поперечины, чтобы придать основе жёсткость.
4. Для мобильности шредера к станине крепят колёса и ручку.
5. Двигатель лучше поставить в створе основы. При этом он не должен выпирать.

Популярные модели

Ассортимент пресс подборщиков к мотоблокам достаточно большой. Стоит обратить внимание на несколько интересных моделей.

Сеноподборщик ППР-50. Модель устанавливается на мотоблоки Нева, имеет доступную стоимость и неплохую работоспособность. Устройство подходит к технике с мощностью от 10 л. с. Но такой пресс для мотоблока Нева без защитного кожуха, потому небольшое количество сена выпадает через вальцы.

Параметры модели устройства:

• Ширина охвата – 80 сантиметров;
• Максимальный вес готового тюка – 20 килограмм;
• Габариты брикета (в длину/ширину/высоту) – 250/160/150 сантиметров;
• Скорость – до 6 км/ч;
• Минимальная мощность мотора – от 10 л. с.;
• Вес устройства – 350 килограмм.

Тюкователь сена Мини R-500. Итальянский агрегат, для которого характерна высокая манёвренность, возможность использования на большой территории, высокая производительность и надёжная комплектация.

Ключевые параметры:

• Ширина захвата – 130 сантиметров;
• Минимальная мощность мотора – от 11 л. с.;
• Максимальный вес готового тюка – 55 килограмм;
• Габариты брикета (длина/ширина/высота) – 180/140/120 сантиметров;
• Масса устройства – 520 килограмм.

Пресподборщик RXYK 0850. Устройство с высоким уровнем мощности и возможностью работать с грубыми кормами. Формируются компактные цилиндрические тюки, их легко загружать и перевозить.
Параметры модели RXYK 0850:

• Ширина обработки – 80 сантиметров;
• Рабочая скорость – 5 км/ч;
• Мощность мотора – от 24 л. с.;
• Размеры брикета (в длину/ширину/высоту) – 115/130/120 сантиметров;
• Масса устройства – 390 килограмм.

Модель М60 Мини пресс. Устройство тюкового типа, имеющее надёжную конструкцию, компактные габариты и возможность настройки ширины захвата.

Параметры модели М60 Мини:

• Ширина обработки – 105 сантиметров;
• Минимальная мощность мотора – от 20 л. с.;
• Размеры брикета (длина/ширина/высота) – 160/390/135 сантиметров;
• Масса устройства – 900 килограмм.

Самодельный пресс подборщик на мотоблок по параметрам может не уступать приобретённому агрегату. Если изготовлять устройство своими руками, стоит ориентироваться на технические характеристики используемого мотоблока.

Приобретённый или изготовленный пресс сена позволяет экономить силы, время и финансы, а также заготовить корма в сезон.

Рулонный пресс-подборщик

Сегодня такой тип механизмов для заготовки высушенных стеблей растений распространен более всего. Пружинные зубья агрегата подбирают травяную массу, уложенную в валки.

Далее пресс-подборщик плотно скручивает каждую порцию сена в тюки, имеющие вид цилиндра. Пружинные пальцы пресс-подборщика подают валок в прессующий механизм. Непрерывно загружаются новые порции сухой травы.

Плотность рулона увеличивается по мере возрастания массы сена. Эффективность пресс-подборщика для минитрактора доказана на практике.

В аппарате для увязки сена сухая травяная масса вращается в прессовальной камере. Пресс-подборщик подает сигнал, когда сформирован совершенно ровный рулон необходимой плотности.

С помощью пресс-подборщика на минитрактор можно заготовить до 20 тонн соломы за 20 летних дней. Нет необходимости контролировать работу оборудования непрерывно. Мини-трактор продолжает движение, а на поле остается туго увязанный, плотно сформированный рулон. Подборщик сена к мотоблоку должен иметь конструкцию рулонного типа.

Во всех зонах равнинного землепользования широко используется российская модель ППР-120 Pelikan. Полуприцепная машина управляется и обслуживается механизатором. Пресс для сена формирует соломенный рулон массой до 270 кг, длиной 1,2 м. Прессовальная камера защищена от повреждения, попадания посторонних предметов.

Быстрый двойной обматывающий механизм работает четко. Агрегат имеет рабочую скорость 9 км/ч. Оперативность выгрузки рулона обеспечивается за счет специальной горки с мощными пружинами. Отечественная модель ППР-50 весит 350 кг и формирует рулоны массой до 20 кг. Агрегат успешно работает с техникой мощностью 10-80 л. с. и отличается невысокой стоимостью.

Для небольшого хозяйства можно приобрести пресс-подборщик для мотоблоков. Оборудование качественно формирует рулоны скошенной травы. Пакет, размер которого превышает норму, выкидывается на поле при помощи специального устройства. Как можно сделать пресс для сена своими руками? Для аграриев это может стать выгодным решением.

Рулонный мини-пресс-подборщик отличается небольшими габаритами, доступной ценой. Без применения мини-трактора современное фермерское хозяйство не может функционировать. Около 50 разновидностей подборщиков может использовать владелец сельскохозяйственной техники небольшого размера. На небольших угодьях и площадях аграрии предпочитают использовать пресс-подборщик для минитрактора.

Пресс для сена RXYK 0870 совместим с мини-трактором, имеющим мощность от 30 л. с. Такой агрегат формирует в течение часа до 100 рулонов сена. Для мини-трактора с мощностью от 20 л.с. прекрасно подходит подборщик RXYK 0850, который создает в течение часа до 120 травяных цилиндров. Рулоны имеют размер 50×70 см.

Устройство легко обслуживать, ремонтировать и использовать. Габаритные травяные пакеты цилиндрической формы занимают много места, так как они имеют большой объем. При транспортировке рулонного сена необходима спецтехника, поскольку возникают существенные проблемы.

Сборка самодельного агрегата

Для изготовления измельчителя потребуется подготовить:

1. Набор дисковых пил по дереву с крупными зубьями из твердого сплава – 25 шт. Продаются в магазинах. Посадочный (внутренний) диаметр пил 20 мм, наружный диаметр 180 мм.
2. Шпилька с резьбой М20 – 1 шт. используется в качестве вала. Продается в магазинах или можно изготовить под заказ.
3. Шайбы разделительные толщиной 5 мм, наружным диаметром 130 мм и отверстием 20 мм – 24 шт. Изготовить самостоятельно из пластмассы или пластика.
4. Лист из оцинкованной стали толщиной 1,5 – 2 мм для изготовления бункера и кожуха.
5. Шарикоподшипники – 2 шт. внутренний диаметр 20 мм. Можно б/у.
6. Крепления к шарикоподшипникам – 2 шт.
7. Стальные трубы, швеллер и уголок для изготовления рамы.
8. Шкив на вал электродвигателя – 1 шт. наружный диаметр 60 мм. Подобрать или изготовить.
9. Шкив на вал режущего блока — 1 шт. Наружный диаметр 120 мм. Подобрать или самостоятельно изготовить.
10. Гайки М20 – 2 шт. для вала блока.
11. Гайки, болты и винты для крепежа различных деталей (подшипников, подвижных элементов системы натяжения ремня и т. д.).
12. Приводной ремень — 1 шт.
13. Электродвигатель мощностью 3 кВт. Можно б/у.
14. Кабель и пускатель для подвода питания электродвигателя.

Замечание специалиста: следует обязательно проверить электродвигатель на отсутствие межвиткового замыкания.

Также необходимо подготовить:

• сварочный аппарат;
• болгарку;
• ножницы по металлу или зубило с молотком;
• ключи и отвертки для гаек, болтов и винтов;
• щетки по металлу для зачистки сварочных швов;
• грунтовку и краску для покраски готового агрегата.

Сборку шредера проводят в следующем порядке:

1. Из труб, швеллера и уголка нарезают заготовки для рамы.
2. Сваривают раму.
3. На валу режущего блока набирают пакет из пил и разделительных шайб.
4. На оба конца вала насаживают подшипники.
5. На длинном конце вала монтируют шкив большого диаметра.
6. Вал крепят к раме болтами и гайками.
7. На конец вала электродвигателя устанавливается шкив малого диаметра.
8. Двигатель крепится к раме так, чтобы оба шкива находились с одной стороны.
9. На оба шкива надевается ремень, натяжение которого регулируется перемещением двигателя.
10. Из листового металла нарезаются заготовки для приемного бункера и кожуха.
11. Заготовки свариваются.
12. Бункер и кожух устанавливаются на свои места и крепятся к раме болтами с гайками.
13. К электродвигателю подключается кабель с пускателем.
14. Выполняется пробный пуск и проверяется работоспособность агрегата.
15. Сварные швы и металл зачищаются, покрываются грунтом и красятся.

Совет специалиста: бункер ,который изготовлен из оцинкованного металла, красить не нужно.

Достоинства измельчителя из дисковых пил:

• простота изготовления;
• высокая производительность;
• возможность перерабатывать ветки большого и малого диаметра;
• зубья пил из твердого сплава практически не изнашиваются и служат долго.

Недостатки:

• щепа забивается между пилами и тогда требуется чистка.

Компактный измельчитель веток будет надежным помощником по уходу за садом.

Смотрите видео, в котором опытный пользователь очень подробно объясняет устройство измельчителя веток, сделанного своими руками:

Универсальный прицеп к мотоблоку

Наличие прицепа обеспечивает мобильность, ведь одно дело вести мотоблок с уже установленными агрегатами, другое, когда плуг, фреза или картофелесажалка просто грузятся на прицеп и транспортируются самим мотоблоком.

Рассчитывать параметры прицепного оборудования для мотоблока нужно исходя из его мощности, принцип здесь прост — 1 л. с. означает возможность перевозки 100 кг полезного груза на тележке. Самым простым и надежным является схема одноосного прицепа с нагрузкой на центральную ось.

Самое сложное здесь это подобрать необходимые комплектующие. Легче всего использовать готовые детали. Например, ступица для мотоблока своими руками изготавливается из автомобильной, для легковых машин. Это позволяет использовать стандартные автомобильные колеса и покрышки для оборудования агрегата. С другой стороны, ступица от вазовской классики отлично подойдет и для того чтобы сделать и другие полезные самоделки — грунтозацепы, лебедки, утяжелители колес.

Для прицепа в основном используют конструкцию из прямоугольной трубы, но в качестве рамной основы может быть использован и швеллер и двутавр. Борта для прицепа лучше предусмотреть съемными. Предпочтительно сразу предусмотреть возможность установки на платформу нескольких видов бортов:

• деревянные или металлические для перевозки сыпучих грузов;
• легкие, сетчатые для заготовки зеленой массы для животных;
• раскладные, с возможностью увеличения полезной площади для перевозки сена.

А вот для того чтобы было комфортно перемещаться по дорогам стоит сделать крылья на мотоблок. По возможности сразу установить на них брызговики. Ведь не на всех дорогах есть асфальт и твердое покрытие.

Мотоблок с прицепом назвать транспортным средством согласно законодательству, сегодня нельзя, но это не означает что прицеп не должен оборудоваться средствами световой сигнализации.

Обязательно установить на прицеп как минимум 4 светоотражающих элемента — 2 красного цвета сзади и 2 белого впереди. Это поможет водителю автомобиля определить повозку в темноте.

Фреза для мотоблока своими руками

Навесное оборудование для мотоблока в виде грунтофрезы может быть использовано в основном для легких и средних агрегатов. Для тяжелых моделей с отдельным механизмом отбора мощности и передачей крутящего момента на прицепные агрегаты для мотоблока оптимальными будут фрезы с цепной передачей.
Навесное оборудование для мотоблока в виде грунтофрезы может быть использовано в основном для легких и средних агрегатов. Для тяжелых моделей с отдельным механизмом отбора мощности и передачей крутящего момента на прицепные агрегаты для мотоблока оптимальными будут фрезы с цепной передачей.
Самыми простыми фрезами для рыхления почвы могут быть четыре сегментные сабельные фрезы. Конструктивно такая фреза представляет собой трубу, на которую жестко посажены сабельные фрезы. Для средних и легких агрегатов полуоси для мотоблока делают разборными. Так можно регулировать ширину и скорость обработки почвы. Если установлено два сегмента с каждой из сторон редуктора, то скорость обработки существенно выше. Правда, ширина в этом случае будет небольшой. Для полуосей из двух или даже четырех элементов ширина захвата может быть увеличена до 1,5 метра.

Навесные агрегаты для мотоблока своими руками изготавливаются из профильной трубы. Профиль легче устанавливать на редуктор колес. Да и сочленять их при наращивании намного проще и легче.

Достаточно просто вставить их друг в друга и закрепить шпильками. Полуоси для мотоблока своими руками изготавливаются из квадратной или шестиугольной трубы с толстыми стенками. Для 1 комплекта фрез понадобится:

• трубы для корпуса полуоси с толщиной стенок 2,5-3 мм длиной 50-80 см;
• для соединения сегментов трубы меньшего диаметра длиной 50-60 см;
• 8 сабельных элементов для рабочего органа;
• фиксаторы на полуосях — 4 штуки;

Сами фрезы рекомендуется изготовить из стальной полосы толщиной 5 мм и более. Самое лучшее решение для изготовления фрез — применение кованного металла. В таком случае и прочность выше и нет необходимости часто делать заточку инструмента. Рекомендуется использовать при разработке формы фрезы для мотоблока своими руками чертежи наиболее удачных моделей — сабельной, изогнутой или фрезы с треугольным заостренным элементом.