Как сделать шпонку своими руками? — Энциклопедия по решению автопроблем

Что такое шпунтованная доска

Классическая обрезная доска используется для отделки пола уже много веков. В результате получается тёплый и ровный пол, но есть у такого покрытия недостатки, которые снижают комфортность:

• назойливый скрип половиц, избавиться от которого бывает очень трудно;
• щели между досками, через которые проходит влага и холодный воздух;
• опасные для кожи занозы и неровности;
• торчащие шляпки гвоздей.

Шпунт — это выступ, который проходит вдоль всего ребра доски и закрывается в замок при соединении с противоположным торцом аналогичного товара

Доска шпунтованная — это обрезная доска пола, с боковыми поверхностями, обработанными под шпунт для более качественной укладки.

Сегодня пол из деревянного массива лишён неприятных минусов, хотя для его создания применяются традиционные сорта лиственных, дубовых и хвойных пород:

• лиственница прекрасно выдерживает механические нагрузки, она устойчива к истиранию и не гниёт при повышенных показателях влажности. Такой пол можно использовать на улице для строительства террас и веранд, не требуется покрывать лаком, при желании можно использовать бесцветное или тонирующее масло для ухода;
• дуб имеет плотную и твёрдую древесину, дубовый пол прослужит долго и не поцарапается от стульев или каблуков;
• сосна и ель отличаются мягкостью, они приятны на ощупь, но требуют покрытия лаком.

Выпускается также доска из берёзы, ольхи, ясеня, красного дерева, тика, других ценных и экзотических пород древесины.

Что делать если на шпонке вы обнаружили скол?

Если такая ситуация произошла, то придется ваше авто либо перегонять на СТО либо самостоятельно закатывать рукава и исправлять эту неприятность. Второй вариант подойдет только тем, кто в этом хоть немного понимает и точно сможет сделать. В противном случае СТО вам в помощь и без всяких других гвоздей!

Если вы решились все-таки самостоятельно решить проблему, то знайте снимать движок тут стоит в любом случае. Следующий момент, если паз по шпонку имеет существенный скол, то его придется заново наваривать с помощью сварки. После этого нарезать новое место под вашу шпонку иначе никак.

Есть еще один вариант, более кардинальный — менять полностью коленвал. Однако это не каждому по карману и не всегда возможно, в зависимости от ситуации и местонахождения машины в момент поломки.

Что такое шпонка шкива коленвала: конструкция и особенности автомобильных шпонок

Любой легковой автомобиль, содержит в себе великое множество различных деталей, обеспечивающих комфорт водителя и движение самой техники. Есть в нем большие и маленькие детали, но все они важны для машины. Даже самая, казалось бы, незначительная из них, может играть существенную роль для машины. Среди таких деталек, можно в качестве примера выделить шпонку на коленвале.

Сам коленвал важен для авто, но будет ничего не значить, если к нему не будет присоединена эта самая маленькая шпонка. Именно за ее счет и происходит полноценное движение техники. И обойтись без нее никак не получится. В чем же ее роль, чем она так важна, мы с вами и попробуем детально разобраться в данной статье.

Как определить, что шпонка коленвала исправна?

Как вы, наверное, уже поняли, от исправности шпонки и коленвала в целом зависит «здоровье» двигателя машины в целом. Однако как же определить вовремя, что с ними что-то не так?

Если вы, заметили несвойственный стук мотора во время движения машины, одной из вероятных причин может стать неисправность коленвала или шпонки в частности. Пройдите автомобильную компьютерную диагностику и заранее узнайте о вероятной проблеме. Помните визуально можно не увидеть небольшой скол на шпонке или гнезде, где она установлена!

Если же из рабочего строя вышла сама шпонка, то это, как правило, ее попросту замяло между частями машины. В этом случае потребуется замена шпонки на новую.

В чем соль?

Дешевое соединение в виде шпонки в машине все-таки имеет существенный минус для автомобилистов, который нельзя забывать и всегда учитывать при текущем или незапланированном ремонте.

Дело в том, что шпонка сделана таким образом, чтобы крепится к машинной части специальными пазами. И что? А то, что именно эти пазы со временем очень серьезно вредят и ослабляют весь автомобильный вал и как следствие и ступицу. Шпоночный паз уменьшает поперечное сечение и значительно повышает напряжение. Это указывает автомобилистам на необходимость более внимательного выбора детали и соединения в целом в данном случае.

Для большинства легковых машин такие шпонки незаменимы и только они используются как надежное соединение. Но если ваш автомобиль относится к тем техническим средствам передвижения, у которых предусмотрен быстроходный вал, использовать рассматриваемую нами шпонку лучше не применять и не использовать при соединении колен вала с другими частями машины.

Виды сырья

Производители шпона используют в работе дерево разнообразных пород, с интересными расцветками и фактурой. Оттенки древесины меняются от белого, сливочного, светло-коричневого до цвета шоколада и ярко-красного. Наиболее часто применяют следующие породы древесины с красивой текстурой:

• Сосна – древесина относится к категории мягких пород, шпон получается недорогой, светлого оттенка, обладает невосприимчивостью к грибкам, выделяет в атмосферу фитонциды. Однако износостойкость довольно низкая, к изделиям со шпоном из сосны надо относиться бережно;
• Берёза – распространённое в России дерево. Её древесина недорогая, относится к твёрдым породам. Берёзовый шпон имеет приятный цвет натурального дерева, но он легко тонируется, и при желании можно получить много новых оттенков;
• Дуб – дерево твёрдых пород, не боится повышенной влажности и устойчив к насекомым. Шпон из дуба в большей части обладает тёмными коричневыми оттенками, но есть разновидность белого дуба с песочным и светло-коричневым оттенком древесины с небольшими вкраплениями;
• Карельская берёза – это редкая древесина, относится к твёрдым породам. Шпон имеет бежевый цвет с оттенком перламутра. Идёт на изготовление эксклюзивных и дорогих изделий;
• Липа – мягкая порода древесины с нежным желтовато-розоватым оттенком. Шпон липы используется при изготовлении недорогих предметов мебели;
• Вишня – относится к мягким породам древесины, имеет красновато-коричневый оттенок, который со временем может темнеть. Шпон из вишни смотрится благородно и изысканно, идёт на изготовление элитной мебели;
• Клён – его древесина относится к твёрдым породам. Шпон клёна успешно применяют для декорирования изделий из менее ценных пород дерева. Имеет светлый или светло-жёлтый оттенок. Особую ценность представляет характерный для клёна вид текстуры «птичий глаз». Кленовый шпон, как и древесина, обладает хорошим резонансным свойством, поэтому часто используется для изготовления музыкальных инструментов.

Шпон можно сделать из многих других пород древесины. При этом даже из недорогого сырья можно получить пластины, по внешнему виду трудно отличимые от дорогих сортов дерева.

Виды шпонок

Основные виды шпонок делят на два типа: напряженные и ненапряженные. Среди которых выделяются такие типы шпонок:

1. 1. Клиновые. Особый тип, который отличаются углом наклона верхней грани. В общем разделение на виды происходит исходя из классификации шпоночных соединений. Устанавливается в паз с помощью физической силы, ударным методом. Применение такого типа соединения позволяет добиться необходимого напряжения. Нарезанный клин, находясь в пазе, распирает его изнутри. За счет силы прижатия, вал и ступица совместно вращаются.Используется довольно редко, так как ее использование предусматривает индивидуальный подгон. Это можно считать недостатком для массового производства механизмов. Основное назначение — применение в тихоходных передачах и узлах неподвижного соединения.Среди клиновых шпонок выделяют:
      • врезные;
      • на лыске;
      • фрикционные;
      • без головки и с головкой.
   2. Сегментные. Производятся в виде сегментной пластины, загоняемой в паз. Производиться методом фрезерования. Широко применяются в производстве, так как просты в изготовлении, не требуют особой точности при нарезании и легко устанавливается. Отличается установкой в боле глубокий паз, в сравнении с аналогами. Глубокий паз не подходит для больших нагрузок, так как значительно снижает прочность вала, поэтому используется при небольших крутящих моментов.На длинных ступицах может устанавливаться несколько шпонок, так как они имеют фиксированную длину. Выполняют предохранительную функцию на срез и смятие.
   3. Призматические. Отличаются параллельными гранями, которые устанавливаются в паз и фиксируют ступицу. Рабочими гранями в таки случаях являются боковые. Относятся к ненапряженному типу шпоночных соединений, поэтому существует вероятность возникновения коррозии в месте соединения. Для исключения коррозии, муфта и вал соединяются с натягом. Концы производятся обычно со скругленными или плоскими концами. Для скругленного типа рабочей поверхностью считается длина прямых краев. Паз нарезается с помощью фрезы.Передача усилия происходит путем давления поверхности паза на шпонку, которая передает крутящий момент на паз ступицы. Данный тип соединения призматической шпонкой часто используется для подвижных соединений, поэтому используют дополнительное крепление с помощью винтов. Как и многие другие типы выполняет функцию предохранителя при смятии и срезе.
   4. Цилиндрические. Штифты в таких шпонках изготавливаются в виде цилиндров. Работаю в натяжении с отверстием на торце вала, которое высверливается под соответствующие размеры шпонок. Используется в тех случаях, когда ступица устанавливается на конце вала. Требует особого подхода к монтажу шпоночных соединений.Позволяют работать на срез и смятие. Поэтому выбор шпонки производят исходя из прочности на смятие.

Исходя из типа посадки выделяются:

1. Свободная – применяется в случаях, когда выполнять сварочные работы довольно сложно и есть необходимость подвижного сцепления деталей во время работы.
2. Плотная – нужна для создания сцеплений, движение которых во время работы выполняется в одном пространственном положении.

Все ли шпонки одинаковы и универсальны для легковых машин?

Это распространенное заблуждение владельцев авто. Конечно же, такие шпонки бывают разными и могут отличаться одна от другой. Главное отличие таких шпонок в типе соединения. Они бывают ненапряженными и напряженными.

Напряженные соединения — это те соединения, которые относятся к шпонкам клиновидного типа. Ненапряженные — это те, которые соединяются по сегментному либо призматическому принципу за счет своего строения. Более того, шпонки подразделяются на заводские стандартные ГОСТы.

Которые маркированы согласно тому типу, к которому относится та или иная разновидность шпонок:

• призматический тип детали, имеет гостовскую маркировку- 23360-78;
• сегментный тип — 24071-97;
• цилиндрический — 3128-70, а может быть таким — 12207-79;
• клиновый-24068-80;
• клиново-тангенциальный — 24069-97 или 24070-80.

Владельцам легковых машин, приходится сталкиваться больше с неподвижными соединениями шпонок, которые относятся к ненапряженному типу соединения.

Габаритные размеры и конструкция гриндера

Каких-то конкретных размеров одинаковых для всех гриндеров не существует, они могут быть сугубо индивидуальные в каждом конкретном случае.

При выборе габаритных размеров и конструкции ленточно-шлифовального станка нужно руководствоваться свободным пространством в вашей мастерской и правилом, чем длиннее лента, тем более стойкой к истиранию она будет и соответственно реже ее придется менять.

Если вы собираетесь приобретать готовые уже склеенные ленты для гриндера, то станок нужно конструировать с учетом размера этих лент. Если же вы собираетесь клеить ленты сами, то размеры станка могут быть произвольные, но лучше всего придерживаться стандартных размеров лент.

Абразивные ленты для гриндера по ширине выпускаютсядвух типоразмеров: 50 и 100м. Длина таких лент может быть 610, 915, 1230,1600, 1800, 2000 миллиметров.

Лучше всего если у вас в наличии будет абразивная лентанужной длины, тогда под нее легче будет подгонять размеры гриндера.

Основные узлы гриндера – это каркас станка с рабочим столикоми прижимом для ленты, электродвигатель с приводным роликом, натяжной ролик,бочкообразный ролик и при необходимости дополнительные ведомые ролики.Бочкообразный ролик может быть одновременно и натяжным роликом.

Гриндер с двигателем от стиральной машины.

Гриндер с двигателем от стиральной машины.

Чертеж гриндера.

Гриндер с каркасом из фанеры.

Гриндер.

Гриндер с мебельным газовым амортизатором.

Гриндер с роликами от ГРМ автомобиля.

Гриндер с каркасом из фанеры.

Гриндер с приводом от болгарки.

Компактный гриндер с мебельным газовым амортизатором.

Компактный гриндер на двух роликах.

Гриндер с каркасом из фанеры.

Если гриндер будет работать с длинными абразивными лентами,то без дополнительных ведомых роликов не обойтись.

Зачем нужен ролик бочкообразной формы? При сборке станкапрактически невозможно выдержать идеальную параллельность осей всех роликов. Поэтой причине лента стремиться сойти с роликов. Чтобы устранить этот недостаток,применяется бочкообразный ролик. Регулируя наклон его оси, можно “заставить” абразивнуюленту остаться на месте.

Для регулировки оси бочкообразного ролика можно использовать принцип обычной дверной петли. Ось ролика приваривается на подвижную часть петли, а регулировка производится с помощью болта. Который упирается в подвижную часть петли.

Бочкообразный ролик гриндера.

Гриндер

Бочкообразный ролик гриндера.

Бочкообразный ролик гриндера.

Механизм натяжения абразивной ленты можно сделать несколькими способами. Самый распространенный-это с помощью пружины, второй – это с помощью мебельного газового амортизатора и третий с помощью обычной резины, например от велосипедной камеры. Если будет использоваться мебельный газовый амортизатор, то нужно знать, что при низких температурах он плохо работает.

Упор для ленты рекомендуется сделать двухслойным. Основу упора выполнить из металлического листа и наклеить на нее гладкую керамогранитную плитку. Таким образом упор практически не будет греться при интенсивной работе на гриндере. Также керамогранитная плитка изнашивается намного медленнее, чем металл.

Упор должен иметь возможность регулировки относительно ленты. Его необходимо подвинуть к ленте по касательной к ней или с небольшим вылетом до 0.5мм. Такой вылет не вызывает чрезмерного износа ленты, зато позволяет продольно шлифовать длинные полоски и не задевать за выпуклые части роликов.

Гриндер

Чтобы рассчитать диаметр приводного ролика, нужно знать скорость ленты, с которой будет работать гриндер и количество оборотов двигателя.

А так в среднем рекомендуется на углеродистую сталь 32 — 38 м/сек, легированная и нержавеющая сталь 18-30 м/сек, Титан -15 м/сек, цветные металлы 35-45 м/сек, пластики 10-30 м/сек, ковкий чугун 38-34 м/сек, серый чугун 35-45.

Что касается дерева, то рекомендуется не превышать 20 м/сек, также нужно знать, что разное дерево будет гореть на разной скорости.

Формула для расчета скорости ленты:

V ленты (м/с)= (3.14* D * N) / 60000,

где D-диаметр приводного колеса в мм, N-обороты двигателя в минуту.

Формула для расчета диаметра приводного ролика:

D(мм)=(V*19108) / N,

где V-скорость ленты в м/с , N-обороты двигателя в минуту.

Пример расчета. Нужно рассчитать диаметр приводного роликадля обработки стали (22-25 м/с).Электродвигатель 2800 обмин.

D=25*191082800=170,6мм

Скорость оборотов ленты под разные материалы можно регулировать изменением диаметра приводного ролика или регулированием оборотов двигателя. Также следует понимать, что с увеличением диаметра приводного ролика растет нагрузка на двигатель и если он небольшой мощности, например, от стиральной машины, то он будет часто останавливаться даже от незначительной нагрузки.

Для чего нужна и где применяется

Этот природный материал используют в строительстве для укладки финишного напольного покрытия и чернового пола в частных домах и квартирах, на балконах и лоджиях, верандах и террасах, саунах и общественных помещениях.

Для производственных и коммерческих помещений с большим количеством людей и техники, необходимостью частой влажной уборки и постоянными механическими нагрузками использование деревянных досок для пола не рекомендуется.

У шпунтованной доски нижний слой остаётся необработанным

Ольха и осина по действующему ГОСТу 8242 может использоваться для настила полов только в жилых комнатах. Из дешёвых досок сорта С делают обычно черновые полы.

Зачем нужна машине коленвальная шпонка?

Прежде всего, стоит отметить тот факт, что данная деталь, служит важным связующим звеном между ступицей и непосредственно валом автомобиля. Шпонка осуществляет передачу вращения в момент движения колесного механизма машины от одной части машины к другой и обратно. В итоге выполняется необходимое при движении вращение колеса.

Получается, что без наличия шпонки коленвала, машина попросту не сможет сдвинуться с места. Ее колеса попросту не смогут выполнять вращающие движения, и автомобиль будет неподвижен. Вот такая она, маленькая, но важная шпонка. А что же она собой представляет?

Из чего производят шпонки для авто?

Рассматривая представляемую деталь, наверняка автомобилисту будет интересно, из чего же делают шпонки, какой материал используется при их изготовлении.

Шпонки для машин делают из углеродистой стали. Которая отвечает особенным требованиям. Ее предел прочности должен составлять не меньше 500 Мпа. Сталь предварительно проверяется на качество и прочность. Ее тестируют на смятие и ударные нагрузки.

Что будет, если шпонка сместиться?Сдвиг или как говорят мастера по ремонту машин люфт, могут серьезно навредить всему автомобилю и вынудить владельца техники заплатить на ремонт очень серьезную сумму денег.

При таком сдвиге вероятны следующие неприятные поломки в машине:

• сбить фазы распредвала и привести к неравномерной подаче бензина в цилиндры при работе авто.
• некорректной работе мотора машины.
• вызвать рассогласование распределительного вала и коленвала, что неизбежно вызовет заклинивание мотора авто.
• срыв шестерни, которая повлечет за собой разрушение многих деталей техники.

Изготовление деревянных входных дверей

Жилое помещение просто невозможно представить себе без наличия красивой, идеально гармонирующей с интерьером, входной двери. Сегодня даже самая незатейливая конструкция несёт в себе множество функций, главным предназначением которых является обеспечение безопасности, сохранение тепла, ограждение от посторонних шумов и так далее.

Так уж повелось, что последние 10 лет потребители отдают предпочтение приобретению входных дверей из металла, а внутренних, изготовленных из дерева.

Давайте поговорим о разновидностях деревянных изделий и самом процессе изготовления более подробно. Итак, приступим.

Изготовление лущеного шпона

Технология производства лущёного шпона представляет снятие слоя древесины с вращающейся заготовки. Предварительная гидротермическая обработка усиливает пластические характеристики древесины, это позволяет избежать возникновения трещин на изнанке листа.

В процессе лущения чураки вращаются, а режущие ножи совершают поступательные движения по отношению к оси вращения заготовки. Диаметр чурака при этом постепенно уменьшается. В результате он приобретает форму цилиндра, которая называется карандашом. Лента, образуемая при лущении, нарезается специальными ножницами, затем готовые пластины укладывают в стопки. Лущёный шпон в основном применяется для облицовки фанеры, для отделки дверей и лестниц, при производстве спичек.

Изготовление шпона своими руками

Изготовление шпона вполне осуществимо и в домашних условиях. Если имеется хотя бы небольшой навык обращения с деревом и некоторые инструменты – можно смело приступать к решению этой задачи. Чтобы изготовить своими руками пилёный шпон, необходим деревянный брус, на котором следует сделать вертикальную разметку линиями на расстоянии не более 12 мм. Далее, закреплённый на верстаке брус нужно распилить по разметке лобзиком или пилой.

Аналогичным способом можно получить строганный шпон. В данном случае заготовка обрабатывается с помощью электрического рубанка. Чтобы своими руками сделать лущёный шпон нужна заготовка цилиндрической формы. Заготовку следует закрепить так, чтобы она вращалась. Снимая по спирали слои древесины можно получить листы большого размера.

Область применения шпона довольно широкая – от производства мебели, декоративной фанеры, музыкальных инструментов, до отделки салонов автомобилей и круизных морских лайнеров. Отделка шпоном придаёт изделиям уникальность и привлекательность благодаря естественной красоте текстуры дерева.

Изготовление шпонки, как сделать шпонку своими руками.. статьи компании «ооо гидро-максимум»

10 июля 2021

Изготовление шпонки — достаточно трудоёмкий процесс, но только если выполнять его самостоятельно. Развитие технологий и оснащение предприятий современными станками позволяет выполнять быстрое, эффективное производство высококачественных изделий.

При этом, существуют различные виды шпонок, каждая из которых имеет уникальную форму, в зависимости от которой изготовление шпонки может производиться разными способами. В некоторых случаях для опиливания поверхностей изделия могут использоваться сверлильные станки, в некоторых случаях станки для рубки, а также шлифовальное оборудование и много других видов устройств.

В принципе, сделать шпонку как на заводе возможно в домашних условиях, однако, оборудование с числовыми программным управлением способно сделать это наиболее быстро и более качественно.

Основным сырьевым материалом, из которого в основном и происходит изготовление шпонки, является конструкционная углеродистая сталь Ст45. Выбор этой марки обусловлен ее высокими физико-химическими характеристиками. Она достаточно прочная, устойчива ко многим агрессивным веществам, способна выдерживать существенные перепады температур и механических воздействий: ударов, вибрации, деформации.

Кроме того, нередко в качестве материала для шпонок выступают другие марки стали, например, Ст20, Ст35, Ст50, 40Х, А4. Само собой, каждая из этих разновидностей обладает своей персональной устойчивостью по отношению различных нагрузок. Как правило, качество выбранного материала определяется исходя из его температурного диапазона эксплуатации, стойкости к химическим веществам и степенью твердости стального сплава.

Собственно, в зависимости от назначения шпонки, под конкретные рабочие условия и выбирается определенная сталь. В целом же, шпоночный материал называется либо сталь чистотянутая, либо полоса калиброванная. Существует два основных стандарта для его изготовления. Первый — отечественный ГОСТ 8787-68. Второй — DIN 6880.

Так или иначе, данное сырьеизготавливается посредством холодного или же горячего волочения и проходит специальную калибровку: плоскую, объемную или вертикальную. Калибровка подразумевает под собой дополнительную механическую обработку, необходимую для придания наиболее точных размеров и получения более лучшего качества поверхности изделия.

 Проведение этих этапов обработки позволяет существенно сократить расходы метизных предприятий, получив при этом качественную продукцию.

В частности, шпонки активно применяются как в сельском хозяйстве, где из устанавливают на трактора, комбайны и всевозможные агрегаты, так и в машиностроении, где они служат соединительными элементами во множестве разных механизмов. Кроме того, этими изделиями оснащается различное станочное оборудование и другие подобные механизмы.

Применение шпонок обусловлено несколькими очень важными характеристиками, в числе которых:

• Очень надежное соединение разных узлов и систем с валом
• Невероятно высокий уровень фиксации данного соединения
• Способность избежать возможного проворачивания деталей
• Эффективная защита соединения даже при выходе из строя

Несмотря на то, что в производстве существуют различные виды шпонок, каждый из них чем-то напоминает клин. Собственно, из-за этого данные изделия и получили подобное название.

Дело в том, что в переводе с польского языка, шпонка как раз и обозначает клин, да и принцип функционирования у нее такой же — она прочно фиксирует по отношению друг к другу вал и детали, не давая им проворачиваться, но передавая при этом крутящий момент от ведущего элемента к ведомым.

Одним из основных преимуществ, которое имеет шпоночное соединение, является возможность сохранить в целости вал и другие элементы механизма в случае превышения допустимого предела крутящего момента. Шпонка попросту срезается по месту разграничения, разделяясь на две составные части. При этом, ее очень легко заменить, а изготовить можно даже самостоятельно.

Как сделать ролики для гриндера.

Если у васесть знакомый токарь, то у вас не должен возникать подобный вопрос. Ну а еслиподобных знакомств нет, то данная информация будет вам полезна.

Существуетнесколько способов сделать ролики для гриндера.

Приводной ролик удобно изготавливать из листа фанеры. Сначала размечаются круги нужного диаметра, затем они вырезаются с помощью электролобзика. После этого фанерные круги склеиваются между собой.

Склеиваем фанерные круги.

После склейки центральное отверстие ролика рассверливается под диаметр вала электродвигателя. Теперь необходимо сделать шпоночный паз в отверстии. Его легко сделать с помощью напильника.

Изготовление шпоночного паза в фанерном ролике.

Приводной фанерные ролик со шпоночным пазом.

После одеваем ролик на электродвигатель и обтачиваем его с помощью стамески, крупного напильника или УШМ (болгарки) с зачистным кругом.

Обтачиваем фанерный ролик болгаркой.

Чтобыприводной ролик меньше проскальзывал, его можно обработать жидкой канифолью.

Самыйпростой способ сделать ведомые ролики — это просто набрать их из подшипниковподходящего диаметра на каком-либо валу. В качестве вала можно использоватьболты с неполной резьбой. Подшипники нужны закрытые, иначе они будут быстрозабиваться пылью и выходить из строя.

В качествероликов можно использовать ролики от ГРМ автомобиля, но не покупать новые, аспросить их на любом СТО. Только желательно, чтобы ролики были плоские безбуртиков. Такие буртики могут резать края ленты.

Еще одинспособ — это нарезать ролики коронкой из листа фанеры и склеить полученныешайбы между собой. Можно дополнительно их закрепить саморезами. После внутриролика необходимо просверлить два отверстия с двух сторон ролика под подшипники.Глубина таких отверстий должна равняться ширине подшипников.

Такие отверстияудобно сверлить с помощью перьевого сверла по дереву. Когда отверстия будутготовы, то сверлим по центру ролика сквозное отверстие под ось ролика. Диаметрэтого отверстия должен быть немного больше диаметра внутренней обоймыподшипника, иначе подшипник будет подклинивать внутри ролика.

После этого ролик практически готов, осталось только отшлифовать его по наружи и придать ему нужную форму, если это будет бочкообразный ролик.

Фанерный ролик для гриндера.

Обтачиваем ролик с помощью болгарки.

Ролики можно сделать из круглого капролона или другоеназвание этого материала полиамид-6. Процесс изготовления ролика не отличаетсяот предыдущих. Отрезаем заготовку нужной длины, сверлим отверстия перьевымсверлом под подшипники и обтачиваем по наружи с помощью болгарки.

Еще один способ сделать ведомые ролики — это использовать муфты от полипропиленовой трубы. В продаже есть бочкообразные муфты. Например, муфта чешского производства d 32 Wavin Ekoplastik.

Муфта пластиковая сантехническая.

Муфта пластиковая сантехническая.

Если необходимо сделать прямой ведомый ролик или не смогли найти бочкообразную муфту, то можно сделать ролик из двух прямых муфт. При необходимости данный ролик можно обточить до бочкообразного состояния.

Схема ролика гриндера из двух пластиковых муфт.

Детали для изготовления ролика гриндера.

Для одного ролика понадобиться две пластиковые муфты с внутренним диаметром 32мм, три подшипника №201 и шайбы под болт м12.  Сначала пластиковые муфты обрезаются, с одной стороны, таким образом, чтобы расстояние от края муфты до внутреннего ребра получилось 5мм.

На фото муфта пластиковая размеченная перед обрезкой.

После обрезки муфт запрессовываем с помощью тисков подшипник между двумя муфтами. Он окажется внутри ровно посередине будущего ролика.

Теперь подкладываем шайбы и запрессовываем дваподшипника по краям ролика. 

Между подшипниками закладываем шайбы.

Осталось только отшлифовать ролик по наружи.

Шлифуем ролик гриндера.

Как сделать шпонку в домашних условиях

1. Для начала нужно будет отмерить от бруска необходимую длину шпонки, обозначив с помощью карандаша габариты.
2. По созданной разметке вручную ножовкой по металлу выпиливается заготовка с теми параметрами, которые необходимы.
3. Теперь нужно начисто отпилить поверхность «А», следом за ней 1-ю и 2-ю стороны. Проверить точность можно угольником.
4. Далее следует выполнить разметку 3-й и 4-й сторон, наметив длину, ширину, а также и необходимые радиусы закругления шпонки.
5. По разметке стороны 3 и 4 опиливаются.

   Проверить размер и перпендикулярность шпонки можно штангенциркулем и угольником.

6. После этого полученную шпонку подгоняют под ее посадочное место. Важно будет добиться плавного и легкого вхождения шпонки в паз.
7. Как только размеры шпонки и посадочного места будут полностью одинаковы, нужно отпилить по поверхности «Б» необходимую высоту шпонки.

Обратите внимание, что процесс опиливания требует выбора наиболее оптимального метода по приданию необходимой формы.

Удалять лишний металл на заготовке можно либо простой ножовкой, либо используя сверло, а в некоторых случаях возможна даже вырубка. Для этого этапа работы крайне важно подобрать правильное сечение напильника. В идеале оно должно быть чуть меньше радиуса поверхности.

После проведения опилки и достижения необходимых результатов, саму поверхность шпонки можно будет обработать различными абразивными материалами, например, полотняной или же бумажной шкуркой, бархатными напильниками, специальными брусками и подобными материалами.

Качественная обработка позволит не только придать более лучший внешний вид, но и сгладить некоторые дефекты на поверхности изготовленной шпонки.

Как сделать шпунтованную доску своими руками

Ещё одним немаловажным достоинством шпунтовки является возможность её изготовления своими руками при наличии определённых навыков по деревообработке. Эта кропотливая работа требует свободного времени и знания тонкостей технологии, а также правил выбора качественного сырья. По внешнему виду и состоянию материала доска разделяется на следующие сорта:

• экстра — самый дорогостоящий сорт, на его поверхности нет сучков и дефектов, он имеет абсолютно гладкую, однородную структуру;
• А — сорт высокого класса, но на его поверхности допускаются небольшие пятна и потемнения без наличия сучков или иных дефектов древесной структуры;
• В — самый популярный сорт средней ценовой категории. Сучки и другие включения и пятна на его поверхности не портят общий вид, а создают дополнительный декоративный эффект натуральности;
• С — дешёвый сорт с допустимыми различными неоднородностями структуры и сквозными сучками.

Влажность шпунта можно легко определить влагомером

Определившись с сортом, следует обратить внимание на другие критерии выбора исходного пиломатериала:

• влажность должна составлять 10–15%, а в идеале до 8%, таких показателей добиваются с помощью промышленной сушки в специальных камерах, после которой доска приобретает свой стабильный размер и больше усыхать не будет. Определить качественную сушку можно по блестящей поверхности и звонкому звуку при постукивании, а высокий уровень влажности определяется по наличию конденсата на внутренней стороне полиэтиленовой упаковки;
• целостность упаковки позволит сохранить низкий уровень влажности и качество сырья, при покупке следует также проверить наличие сертификатов, чеков и другой сопроводительной документации, рекомендуется выбирать продукцию известных крупных брендов, которые заслужили доверие потребителей, дешёвая доска неизвестного производителя может быть низкого качества;
• нарушения геометрии и гладкости шлифовки, особенно у товара высокого класса, недопустимы, они усложнят укладку и могут испортить внешний вид готового покрытия. Эти параметры проверяются визуально и вручную;
• при сочетании нескольких разных пород дерева следует подбирать доски одного стандартного размера, чтобы уменьшить количество обрезков. Порода древесины зависит от назначения помещения и планируемых нагрузок, условий эксплуатации.

Как устроена

Шпунтованная доска имеет свои конструктивные особенности, благодаря которым она обретает улучшенные технические характеристики для создания качественного чистового пола:

• на боковых торцах сделаны специальные замки, состоящие из выступа, так называемого шпунта, на одной стороне и паза, идеально подходящего для шпунта на другой стороне доски. Благодаря такой конструкции доски соединяются между собой, плотно прилегая друг к другу без щелей, образуется единое полотно. Выпускаются материалы со шпунтами только на длинных торцах досок, а есть и модели с замками по всему периметру;
• верхняя лицевая поверхность доски обработана на высокоточных шлифовальных станках и отличается повышенной гладкостью, она полностью готова к эксплуатации и не нуждается в финишной обработке;
• на нижней части планок пропилены специальные канавки для вентиляции досок и поддержания уровня влажности при укладке полов на сплошное основание без создания каркаса, например, на бетонную стяжку или наливной пол. Делаются один или два широких паза глубиной до 3 мм либо несколько узких канавок.Толщина шпунтованной доски влияет на надёжность пола

Размеры таких досок приведены к нескольким стандартным габаритам для лёгкости расчёта расхода материала и удобству в укладке. Длина доски обычно выбирается равной длине комнаты. Возможно изготовление и более длинных или толстых планок по индивидуальным заказам.

Стандартные размеры:

• длина варьируется от 100 до 400 см;
• ширина достигает от 8,5 до 10 см;
• толщина бывает от 2,5 до 3,5 см.

Какой выбрать двигатель для гриндера.

В сетиинтернет встречается информация о гриндерах сделанных с применениемэлектродвигателей от старых стиральных машин. Такие электродвигатели маломощныеи мало оборотистые. Чаще всего это 180 ватт и1400оборотовмин. Таким гриндерам, как правило не хватает скорости движения ленты имощности двигателя, поэтому на них можно выполнять нетяжелые работы, например,заточка ножей или обработка небольших деревяшек.  На что-то более серьезное они не рассчитаны.

Ниже приведена формула расчета мощности двигателя для гриндера.

Формула расчета мощности двигателя:

P(вт)=(D*N)570,

где D-диаметр приводного колеса в мм, N-обороты двигателя в минуту.

Если применяется двигатель трёхфазный, новключенный в однофазной сети 220В, то его расчетная мощность приподключении треугольником с рабочим конденсатором примерно в 1.5…1.6 раз нижеот номинала. Это необходимо учитывать. Например, по расчету необходимэлектродвигатель мощностью 800 ватт, и двигатель будет использоватьсятрёхфазный, но в сети 220В. Тогда необходимая мощность такого двигателя будетравна: 800*1.6=1280ватт.

Оптимальный выбор — это однофазный двигатель с оборотами не менее 2800-3000 и мощностью не менее 800 ватт. С таким электродвигателем можно будет обрабатывать на гриндере каленые стали, а не только затачивать “карандаши.”

Конструкция шпонки

Прежде чем рассматривать строение шпонки, надо указать на то, что такие детали, широко используются во всех сферах машиностроения. И хотя сама конструкция очень простая и даже можно сказать примитивная, но именно она считается самым качественным соединением в автомобилях различного назначения и конструкции. К тому же стоимость таких шпонок довольно низкая и купить их может любой желающий.

Если такая деталька выходит из строя, это тоже нельзя назвать какой-то проблемой или сложностью. Она запросто демонтируется и так же легко устанавливается назад. Однако кажущаяся на первый взгляд простота и универсальность шпонок обманчива.

Оборудование для производства

В 19 веке появились первые механические устройства для нарезки шпона, до этого его производили вручную, распиливая кряжи пилой. Сейчас практически весь производственный процесс автоматизирован, предприятия по изготовлению шпона оснащены высокотехнологичным оборудованием, однако профессиональные навыки по-прежнему в цене.

Основные типы оборудования по производству шпона можно разделить на три категории:

• Лущильные станки – позволяют получать листы толщиной от 1.5 до 5 мм из любых сортов древесины. Обычно они оснащены функцией автоматической установки бревна. Для повышения производительности станки оборудованы гидравлическими подъёмниками с центроискателем, который совмещает оси вращения заготовки и центровочных валов.
• Шпонострогальные станки – позволяют создавать тонкие листы из дорогих и твёрдых пород древесины. Станки бывают горизонтальные, вертикальные и наклонные. Такие станки напоминают огромные рубанки, только стружка должна быть определённых размеров.
• Пилорамы – применяются для производства пилёного шпона – ламели.

Линия оборудования для производства шпона включает также станки для сшивки шпона, шпонопочиночные, для рубки ленты шпона и сушильные камеры

Шпон по способу изготовления подразделяется на три вида – лущёный, пиленый и строганный. Существенное значение для получения качественного материала имеет состояние древесины. После подготовки бревна выбирают подходящий способ обработки.

От чего зависит надежная фиксация шпонки шкива коленвала в механизме автомобиля?

Тут все зависит от того, кто устанавливает шпонку в машине, насколько правильно и профессионально этого выполняется. Кроме того многое зависит и от качества самой шпонки. Нельзя ни в коем случае заменять шпонку другими кустарными запчастями и мудрить что-то свое и нестандартное.

Шпонка может быть заменена в машине исключительно такой же оригинальной деталью, которую рекомендует производитель данного автомобиля. Кроме того целостность шпонки должен регулярно проверять сам владелец машины. Это позволит своевременно выявить проблему и избежать многих еще более неприятных поломок в дальнейшем.

Подготовка сырья

Кряжи и их отрезки — чураки, которые используются при изготовлении шпона, должны удовлетворять определённым требованиям к размерам. Для производства клеёной фанеры длина чураков должна быть от 0.8 до 3.2 м, а для шпона – от 1.5 м. Диаметр чураков большой роли не играет.

Максимальные размеры напрямую зависят от возможностей оборудования. Подготовительные работы заключаются в распиловки кряжей, снятии коры и проведении термической обработки. Детали погружают в парильные ёмкости или огромные ванны с горячей водой, на срок от нескольких часов до двух – трёх суток, в зависимости от типа и твёрдости древесины.

Пошаговый процесс изготовления

Конечно, добиться производственного класса досок сорта экстра в домашней мастерской не получится, но сделать замковое соединение и в дальнейшем получить красивый ровный пол без скрипа и щелей — вполне по силам.

Этапы работ, которые нужно выполнить:

1. Перед работой следует подержать купленное сырьё в помещении несколько часов для адаптации к температурному режиму и влажности. Сухую чистую готовую к обработке доску необходимо закрепить на рабочем столе струбцинами так, чтобы она не шаталась и не смещалась в процессе работы.
2. Отмерить по длинной стороне середину торцевой боковой поверхности и нанести разметку для замкового соединения.

   У влажной древесины цвет темнее и поверхность матовая

3. Ручным фуганком или на фрезерном станке нужно очень точно и аккуратно вырезать четвертной паз в одном длинном торце доски.

   Эта работа не терпит ошибок, в случае смещения или искривления линии пропила доску придётся выбросить

4. На другом торце нужно выбрать четверти по краям от начерченной оси, чтобы получился шпунт.

   Таким образом необходимо выпилить выступы и пазы на всех досках

5. На тыльной стороне доски пропилить желоба или пазы для вентиляции, достаточно одного паза. С лицевой стороны при необходимости произвести шлифовку
6. Обработать готовые планки антисептиком и пропиткой от возгорания, которые продлят срок эксплуатации пола и отдалят необходимость ремонта.

Преимущества и недостатки материала

Усовершенствованная с помощью современных технологий шпунтованная половая доска имеет массу преимуществ перед обычной обрезной:

• замковое соединение даёт равномерное распределение нагрузки, плотное прилегание и отсутствие щелей между досками, более высокие показатели теплоизоляции и шумопоглощения. Пол выглядит как единое бесшовное полотно, его не нужно циклевать;
• срок службы шпунта составляет несколько десятилетий. Ремонт успеет надоесть, а выглядеть будет всё так же великолепно. В таком случае можно отшлифовать поверхность и придать ей другой тон с помощью морилки или цветного лака;
• Стандартные размеры позволяют легко заменить отдельную планку или скомбинировать различные сорта древесины в оригинальный ансамбль;
• гладкая лицевая сторона материала выглядит роскошно сразу после покупки, она не требует дополнительной шлифовки, её можно покрывать лаком или защитными составами без риска поднятия ворса, по ней приятно и безопасно ходить босиком;
• абсолютная экологическая безопасность этого природного материала и бесклеевое соединение позволяют использовать его в детских комнатах и спальнях. Антистатический эффект не притягивает пыль к поверхности пола и облегчает уход;
• благодаря наличию шпунтов и канавок на тыльной стороне изделия пол более устойчив к воздействию влаги, не коробится, не рассыхается, не скрипит. Нижняя вентиляция препятствует развитию грибка и плесени;
• простота монтажа позволяет уложить чистовой пол даже начинающему специалисту, что значительно снижает стоимость ремонта;
• разнообразие пород древесины, способов обработки и различных декоративных эффектов даёт широкие возможности для украшения интерьера и придания дому неповторимого стиля.

Чаще всего шпунтованную доску укладывают на укреплённые лаги

Производство коренного шпона

Коренной шпон получают из капа дерева – наростов на стволах, образующихся на кроне или близко к корням дерева. Такие наросты чаще всего можно встретить на берёзах, но также они образуются и на осине, дубе, орехе.

Способ получения сырья – это трудоёмкий процесс, да и встречаются капы не так часто, а рисунок среза необычайно красив и уникален. Промышленное производство коренного шпона не поставлено на широкий поток. Поэтому шпон из капа считается одним из самых дорогих, приравнивается по ценности к изделиям из редких пород дерева.

Используется в дорогой отделке салонов элитных автомобилей, в изготовлении эксклюзивных деталей интерьера.

Заключение

Такой тип соединения отличается простотой и достаточно высокой надежностью, из-за чего получил высокую популярность в промышленности. Разнообразие видов позволяет подобрать оптимальный тип соединения, что позволит добиться высокой эффективности, надежности готовой конструкции и страховку узлов от повреждений при повышении допустимых нагрузок. Подобрав шпонку исходя из соответствующих ГОСТов, можно добиться высокой эффективности работы соединения.

На сегодняшний день можно легко подобрать необходимую деталь, что позволяет быстро сделать монтаж и замену в случае необходимости.