Обслуживание двигателя Д-260

Механизм газораспределения состоит из распределительного вала, впускных и выпускных клапанов, а также деталей их установки и привода: толкателей, штанг, коромысел, регулировочных винтов с гайками, тарелок с сухарями, пружин, стоек и оси коромысел

Толкатели — стальные, имеют сферические донышки.

В результате того, что кулачки распределительного вала изготовлены с небольшим наклоном, толкатели в процессе работы совершают вращательное движение.

Штанги толкателей изготовлены из стального прутка.

Сферическая часть, входящая внутрь толкателя, и чашка штанги закалены.

Коромысла клапанов — стальные, качаются на оси, установленной на четырех стойках.

Крайние стойки — повышенной жесткости.

Ось коромысел — полая; имеет восемь радиальных отверстий для смазки коромысел.

Перемещение коромысел вдоль оси ограничивается распорными пружинами.

Впускные и выпускные клапаны изготовлены из жаропрочной стали. Они перемещаются в направляющих втулках, запрессованных в головку цилиндров.

Каждый клапан закрывается под действием двух пружин наружной и внутренней, которые воздействуют на клапан через тарелку и сухари.

Уплотнительные манжеты, установленные на направляющих втулках клапанов, исключают попадание масла в цилиндры дизеля через зазоры между стержнями клапанов и направляющими втулками.

Рабочие поверхности опорных шеек и кулачков распределительного вала должны быть чистыми, без забоин и рисок.

Высота кулачков распределительного вала должна быть равна 41,32±0,05 мм.

Поверхности кулачков должны быть обработаны на конус (рис. 2).

Большее основание конуса должно быть со стороны зубчатого колеса распределительного вала.

Диаметры шеек распределительного вала должны быть не менее 49,88 мм (для нового вала — 50-0,050 мм).

Некруглость и допуск профиля продольного сечения каждой шейки распределительного вала — 0,01 мм.

Масляные каналы распределительного вала должны быть чистыми, без следов смолистых отложений.

Каналы должны быть тщательно промыты и продуты сжатым воздухом.

Шестерня должна быть напрессована на распределительный вал до упора.

Втулка должна быть запрессована в промежуточную шестерню заподлицо с торцами.

Поверхности торцов шестерни и втулки должны быть чистыми, без вмятин.

Шероховатость обработанных поверхностей — Ra≤2,5 мкм.

Внутренняя поверхность втулки промежуточной шестерни должна быть чистой, беё рисок и задиров.

Шероховатость обработанной поверхности — Ra≤2,5 мкм.

Некруглость и допуск профиля продольного сечения внутренней поверхности втулки промежуточной шестерни — 0,008 мм.

Шлицевой фланец шестерни привода топливного насоса должен свободно, без заеданий, заходить в шлицы втулки валика насоса.

Заменяемую втулку шестерни привода топливного насоса следует запрессовывать со стороны короткой ступицы до упора втулки в торец ступицы шестерни.

Правка коленчатого вала трактора МТЗ в процессе механической обработки
не допускается. Допускается правка после накатки галтелей и после
закалки ТВЧ. Стрела прогиба вала во время правки должна быть не более 1
мм.

Вкладыши шатунных подшипников должны быть подобраны в соответствии с
размерами шеек вала. Вкладыши должны сидеть в “постелях” шатунов и
крышек с натягом от 0,22 до 0,080 мм.

При шлифовании шатунных шеек необходимо сохранять первоначальные радиусы
кривошипа (62,5±0,04 мм) и галтелей (4мм).

Шероховатость обработанных поверхностей шатунных и коренных шеек должна
соответствовать Ra< 0,32 мкм.

Некруглость и допуск профиля продольного сечения шатунных и коренных
шеек 0,01 мм.

Твердость поверхностей шеек после шлифования должна быть не менее 46
НRСэ. Закалка галтелей не допускается.

После перешлифовки коленвала Д-245, 240, 243 на ремонтный размер биение
средней коренной шейки относительно крайних не должно превышать 0,07 мм
(для нового вала — 0,06 мм).

Отклонение от параллельности образующих поверхностей шатунных шеек
относительно оси вала, установленного на крайние коренные шейки, не
должно превышать 0,05 мм на длине 100 мм.

Смещение всех шатунных шеек относительно диаметральной плоскости 3-ой
коренной и 3-ой шатунной шеек (развал шеек) после перешлифовки не должно
превышать 0,3 мм.

Биение цилиндрической и торцовой поверхностей фланца крепления маховика
на крайних точках относительно поверхностей крайних коренных шеек
допускается до 0,05 мм (для нового вала — не более 0,03 мм).

Заглушки должны утопать в резьбе не менее чем на 2 мм и быть законтрены.

Шестерня коленчатого вала должна быть напрессована меткой наружу до
упора в торец коренной шейки вала.

Коленчатый вал должен быть динамически отбалансирован снятием металла с
периферии любых щек. Остаточный дисбаланс не более 90 г/см на
каждом конце вала. Коленчатый вал в сборе с противовесами балансировать
динамически.

Массу корректировать сверлением в противовесах в радиальном направлении
отверстий диаметром 10 мм на глубину не более 25 мм. Остаточный
дисбаланс не более 65 г/см на каждом конце вала.

Коленвалы после окончательной обработки проверить с помощью магнитного
дефектоскопа на отсутствие поверхностных дефектов по технологическим
инструкциям ТИ 213-59-74 и ТИ 150.12.700.252.03.92.001. После проверки
валы должны быть размагничены.

Укладка коленвала Д-240

Перед сборкой каждый коленчатый вал должен быть проверен на магнитном
или ультразвуковом дефектоскопе на отсутствие микро и макротрещин; а
также проверен на соответствие подобранного комплекта вкладышей коренных
подшипников размеру коренных шеек.

Механические повреждения (риски, вмятины, забоины и др.) на шейках и
вкладышах коренных подшипников не допускаются.

Коренные шейки, вкладыши и гнезда подшипников надо протереть салфеткой и
продуть сжатым воздухом.

Крышки коренных подшипников должны плотно входить в гнезда блока.
Перестановка и перевертывание крышек коренных подшипников не
допускаются.

Разукомплектовка вкладышей коренных подшипников не допускается. Вкладыши
должны быть установлены в соответствующие гнезда блока цилиндров.

Коренные шейки и вкладыши перед укладкой коленчатого вала Д-243, 240,
245 надо смазать моторным маслом.

В комплект на один дизель надо подбирать поршни, шатуны и поршневые
пальцы одинаковой весовой группы, разновес шатунов в комплекте с
поршнями
не должен превышать 30 г.

Коренные и шатунные шейки и вкладыши подшипников изготавливаются двух
номинальных размеров.

Номинальные размеры шеек коленвала Д-245, 243, 240

Диаметр шейки вала, мм коренной / шатунной

1Н — 75.25-0,083-0,101 / 68,25-0,077-0,096

2Н — 75.00-0,083-0,101 / 68,00-0,077-0,096

Номинальные размеры вкладышей подшипников коленвала МТЗ

Внутренний диаметр вкладыша, мм

коренной шейки / шатунной шейки

БН1 — 75,25-0,033-0,010 / 68,25 +0,025-0,010;

БН2 — 75.00-0,033-0,010 / 68,00 +0,025-0,010;

Коленчатые валы, шатунные и коренные шейки которых изготовлены по
размеру второго номинала, имеют на первой щеке дополнительное
обозначение:
2К — коренные шейки второго номинала; 2Ш — шатунные шейки второго
номинала; 2КШ — шатунные и коренные шейки второго номинала.

Ремонтные размеры шеек коленвала Д-240, 243, 245

Д1 — 74,75-0,083-0101 / 67.75-0,077-0,096

Р1 — 74.50-0,083-0,101 / 67,50-0,077-0,096

Д2 — 74,25-0,083-0101 / 67.25-0,077-0,096

Р2 — 74.00-0,083-0,101 / 67,00-0,077-0,096

Д3 — 73,75-0,083-0101 / 66.75-0,077-0,096

Р3 — 73.50-0,083-0,101 / 66,50-0,077-0,096

Д4 — 73,25-0,083-0101 / 66.25-0,077-0,096

Р4 — 73.00-0,083-0,101 / 66,00-0,077-0,096

При проверке затяжки болтов крепления крышек коренных подшипников на
доворачивание величина крутящего момента не должна превышать 240 Нм.

Трещины и выкрашивание рабочей поверхности зубьев венца маховика
трактора МТЗ не допускаются.

Уменьшение длины зубьев венца (без длины фаски) допускается до 16 мм
(длина зубьев нового венца — 18 мм).

Износ зубьев венца маховика допускается до толщины 3,2 мм при высоте
установки штангензубомера 2,40 мм (толщина зуба нового венца
соответствует
4.73-0,28-0,38 мм).

Маховик Д-245, 243, 240 с венцом балансировать динамически в сборе с
предварительно уравновешенным коленчатым валом путем сверления
отверстий.

Если необходимо заменить передний подшипник первичного вала коробки
передач, то перед снятием маховика с вала подшипник следует выпрессовать
с
помощью винтового съемника мод. И 803.16.000 или, сняв маховик,
выпрессовать подшипник с помощью ударного съемника мод. 2476.

Установив захваты на торцы колец подшипника, их раздвигают резьбовым
упором 3, а затем, при ударе груза в упор вала 5, выпрессовывают
подшипник.

Поверхность маховика, сопряженная с поверхностью ведомого диска
сцепления, шлифуется. Шероховатость поверхности должна быть не ниже Rа
1,0.

После ремонта коленчатого вала, а также устанавливаемого на него
маховика, сцепления или шкива необходимо провести их балансировку.

Динамическую балансировку деталей, устанавливаемых на коленчатый вал МТЗ
(маховик, шкив, коленчатого вала, нажимной и ведомый диски
сцепления), проводить на станках мод. МС-970 или ПБМ-4. Менее точная
статическая балансировка этих деталей производится на станках 40У-314.

Балансировку коленвала, а также вместе с установленным на него маховиком
и сцеплением следует проводить в динамическом режиме с грузами на
шатунных шейках, заменяющими шатунно-поршневую группу на шатунной шейке.

Наружная, внутренняя поверхности определенных диаметров и торцы груза
окончательно обрабатываются после соединения полуколец болтами.
Внутренний диаметр груза равен D+0,025+0,010 мм, где D — диаметр
шатунной шейки.

Смещение осей болтов относительно торцов и внутреннего диаметра груза
должно быть не более 0,05 мм.

Болты должны быть одинаковой массы. Груз подгоняется по массе при
уменьшении наружного диаметра с точностью +1 г и балансируется
статически на
оправке с точностью 2 г/см так, чтобы центр тяжести груза находился на
оси груза и на середине его ширины.

После этого на наружную поверхность наносятся риски для обеспечения
сборки полуколец в одном положении.

Масса грузов для балансировки коленвала Д-245, 243, 240 без пробок, с
маховиком и сцеплением в сборе для шатунных шеек номинальных и ремонтных
размеров подбирается в соответствии с рекомендациями ОГК ПО ММЗ.

Динамическая балансировка коленчатого к/вала с маховиком и сцеплением в
сборе осуществляется относительно крайних коренных шеек при сверлении
отверстий диаметром 15 мм (на глубину не более 15 мм, при расстоянии
между ними не менее 5 мм) на расстоянии 184 мм от оси вала в незакрытых
кожухом сцепления сегментах рабочей поверхности маховика или при
сверлении отверстий в бобышках под пружинами нажимного диска сцепления.

Остаточный дисбаланс со стороны сцепления (маховика) должен быть не
более 70 г/см.

Перед балансировкой на каждую шатунную шейку крепится груз, а ведомый
диск сцепления центрируется относительно внутреннего диаметра
подшипника на фланце с помощью первичного вала коробки передач или
специальной оправки.

Поверхности картера сцепления, сопрягаемые с блоком цилиндров и с
коробкой передач, могут иметь допуск плоскостности 0,15 мм.

Допуск параллельности торцовых поверхностей картеров, сопрягаемых с
блоком цилиндров дизеля и коробкой передач, составляет 0,05 мм на длине
100
мм.

Соосность отверстия, по которому центрируется коробка передач с осью
коленчатого вала, и перпендикулярность оси коленчатого вала проверяется
после установки вала.

Проверка ведется с помощью приспособления, укрепленного на фланце.
Допуск радиального биения внутренней поверхности отверстия и торца
картера
сцепления относительно оси к/вала составляет 0,1 мм.

Основными деталями кривошипно-шатунного механизма являются: коленчатый вал 5, поршни 11 с поршневыми кольцами и пальцами, шатуны 8, коренные и шатунные подшипники, маховик 15

Коленчатый вал — стальной, имеет пять коренных и четыре шатунные шейки.

В шатунных шейках коленчатого вала имеются полости для дополнительной центробежной очистки масла.

Полости шеек закрыты резьбовыми заглушками.

Осевое усилие коленчатого вала воспринимается четырьмя полукольцами 14 из алюминиевого сплава, установленными в расточках блока цилиндров и крышки пятого коренного подшипника.

Для уменьшения нагрузок на подшипники от сил инерции на первой, четвертой, пятой и восьмой щеках коленчатого вала устанавливаются противовесы 7.

Впереди и сзади коленчатый вал уплотняется манжетами.

На передний конец вала устанавливаются шестерня 4 привода газораспределения, шестерня 3 привода масляного насоса, шкив 2 привода жидкостного насоса и генератора.

На задний фланец вала крепится маховик 15.

Коленчатый вал может изготавливаться и устанавливаться на дизель двух производственных размеров (номиналов).

Коленчатый вал, шатунные или коренные шейки которого изготовлены по размеру второго номинала, имеет на первой щеке дополнительную маркировку.

Определение биения шеек коленчатого вала и замер их диаметра показан на рис. 2 и 3.

Поршень изготавливается из алюминиевого сплава. В днище поршня находится камера сгорания.

В верхней части поршень имеет четыре канавки (С 1999г. на дизель могут быть установлены поршни с тремя канавками под кольца, то есть с двумя компрессионными кольцами) — в первые три устанавливаются компрессионные кольца, в четвертую — маслосъемное кольцо.

Поршень под верхнее компрессионное кольцо трапецеидальной формы имеет вставку из специального чугуна.

В бобышках поршня расточены отверстия под поршневой палец.

Поршни по наружному диаметру юбки сортируются на три размерные группы (Б, С, М).

Маркировка группы наносится на днище поршня.

При установке на дизель гильзы и поршни должны быть одной размерной группы.

изготовлены из чугуна.

Верхнее компрессионное кольцо выполнено из высокопрочного чугуна, хромированное, в сечении имеет форму равнобокой трапеции и устанавливается в канавке любой стороной.

Второе и третье компрессионные кольца — конусные, на торцовой поверхности у замка имеют маркировку верх.

Маслосъемное кольцо коробчатого типа со спиральным стальным расширителем.

Поршневой палец — полый, изготовлен из хромоникелевой стали.

Осевое перемещение пальца в бобышках поршня ограничивается стопорными кольцами.

— стальной, двутаврового сечения.

В верхнюю головку его запрессована втулка.

Для смазки поршневого пальца в верхней головке шатуна и втулке имеются отверстия.

Расточка постели в нижней головке шатуна под вкладыши производится в сборе с крышкой. Поэтому замена крышек шатуна не допускается.

Шатун и крышка имеют одинаковые номера, нанесенные на их поверхностях.

Кроме того, шатуны имеют весовые группы по массе верхней и нижней головок.

Обозначение группы по массе наносится на торцовой поверхности верхней головки шатуна.

На дизеле должны быть установлены шатуны одной группы.

Вкладыши коренных и шатунных подшипников коленчатого вала — сталеалюминевые.

На дизелях используются вкладыши коренных и шатунных подшипников двух размеров в соответствии с номиналом шеек коленчатого вала.

Для ремонта дизеля предусмотрены также четыре ремонтных размера вкладышей.

изготовлен из чугуна, крепится к фланцу коленчатого вала болтами.

На маховик напрессован стальной зубчатый венец.

Поршни одного комплекта на дизеле должны быть одной размерной группы, соответствующей размерной группе гильз цилиндров.

Разность массы поршней одного комплекта не должна превышать 10 г.

Разность масс шатунов в сборе с поршнями не должна превышать 30 г.

Некруглость и допуск профиля продольного сечения отверстия втулки верхней головки шатуна — 0,005 мм.

При запрессовке втулки должно быть обеспечено ее симметричное расположение относительно средней плоскости шатуна.

После растачивания поверхность отверстия втулки верхней головки не должна иметь рисок и задиров, шероховатость обработанной поверхности должна быть Ra≤0,63 мкм.

На верхней поверхности втулки допускается одна спиральная или радиальная риска шириной не более 0,1 мм.

На поверхности шатунного болта трещины и риски не допускаются.

Резьба болта должна быть чистой, без забоин и заусенцев.

На поверхности поршневого пальца не должно быть рисок, забоин и трещин.

Разность массы пальцев, устанавливаемых на один дизель, не должна превышать 10 г.

Не смазанный маслом палец должен легко от усилия руки проворачиваться в шатуне, не иметь поперечного качания и не выпадать из шатуна под действием собственной массы (рис. 4).

Вкладыши шатунных подшипников должны быть подобраны в соответствии с размерами шеек коленчатого вала.

Вкладыши должны сидеть в постелях шатунов и крышек с натягом от 0,22 до 0,08 мм.

Радиальный зазор (просвет) между поршневым кольцом и контрольным калибром 70-8618- 3515 (рис. 5) для верхнего компрессионного кольца не должен превышать 0,02 мм не более чем на 10 % поверхности и не ближе 20° от замка; а для маслосъемных колец — овальность должна быть в пределах 0,15.0,65 мм.

Предел прочности колец при изгибе кольца — не менее 441 Нм.

Правка валов в процессе механической обработки и после закалки ТВЧ не допускается.

Допускается правка только после накатки галтелей. Стрела прогиба вала во время правки должна быть не более 1 мм.

При шлифовании шатунных шеек необходимо сохранять первоначальные радиусы кривошипа (62,5±0,04 мм) и галтелей (4+0,3мм).

Шероховатость обработанных поверхностей шатунных и коренных шеек должна соответствовать Ra≤0,32 мкм.

Некруглость и допуск профиля продольного сечения шатунных и коренных шеек —0,01 мм.

Твердость поверхностей шеек после шлифования должна быть не менее 46 HRCэ.

После перешлифовки на ремонтный размер биение средней коренной шейки относительно крайних не должно превышать 0,07 мм (для нового вала — 0,03 мм).

Отклонение от параллельности образующих поверхностей шатунных шеек относительно оси вала, установленного на крайние коренные шейки, не должно превышать 0,03 мм на длине 100 мм.

Смещение всех шатунных шеек относительно диаметральной плоскости 3-й коренной и 3-й шатунной шеек (развал шеек) после перешлифовки не должно превышать 0,3 мм.

Биение цилиндрической и торцовой поверхностей фланца крепления маховика на крайних точках относительно поверхностей крайних коренных шеек допускается до 0,05 мм (для нового вала — не более 0,03 мм).

Трубки должны быть плотно запрессованы в шатунные шейки коленчатого вала; люфт трубок не допускается.

Края развальцованных трубок должны утопать относительно поверхности шеек на 1.3 мм.

Шестерня коленчатого вала должна быть напрессована меткой наружу до упора в торец коренной шейки вала.

Коленчатый вал должен быть динамически отбалансирован снятием металла с периферии любых щек.

Остаточный дисбаланс — не более 900 г-мм на каждом конце вала.

Коленчатый вал в сборе с противовесами надо балансировать динамически.

Массу следует корректировать сверлением, в противовесах в радиальном направлении отверстий диаметром 10 мм на глубину не более 25 мм.

Остаточный дисбаланс — не более 650 г/мм на каждом конце вала. Коленчатые валы после окончательной обработки необходимо проверить с помощью магнитного дефектоскопа на отсутствие поверхностных дефектов.

После проверки валы должны быть размагничены.

Маховик в сборе.

Трещины и выкрашивание рабочей поверхности зубьев венца маховика не допускаются.

Уменьшение длины зубьев венца (без длины фаски) допускается до 16 мм (длина зубьев нового венца — 18 мм).

Износ зубьев венца маховика допускается до толщины 3,2 мм, при высоте установки штангензубомера 2,4 мм (толщина зуба нового венца соответствует 4,73 мм).

Венец маховика перед напрессовкой необходимо нагреть до температуры 195. .200°С.

Посадочные места маховика и венца не должны иметь забоин и заусенцев.

Допускается зазор в сопряжении между торцовой поверхностью венца и маховика не более 0,5мм В одном месте на дуге не более 60°.

Маховик с венцом надо балансировать динамически в сборе с предварительно уравновешенным коленчатым валом путем сверления радиальных отверстий.

Остаточный дисбаланс на каждом конце вала — не более 350 г/мм.

После балансировки обезличивание деталей не допускается.

Если необходимо заменить передний подшипник первичного вала коробки передач, то перед снятием маховика с вала его следует выпрессовать с помощью винтового съемника мод. И 803.16.000 (рис. 6,а) или, сняв маховик, выпрессовать подшипник с помощью ударного съемника мод. 2476 (рис. 6,б).

Установив захваты на торцы колец подшипника, их раздвигают резьбовым упором 3, а затем, при ударе груза в упор вала 5, выпрессовывают подшипник.

Поверхность маховика, сопряженная с поверхностью ведомого диска сцепления, шлифуется.

Шероховатость поверхности должна быть не ниже Ra≤1,0.

Проверить соответствие размерной группы комплекта поршней и размерной группы гильз цилиндров

Разность массы шатунов в сборе с поршнями не должна превышать 30 г.

Проверить соответствие размерной группы шатунных вкладышей ремонтному или номинальному размеру шатунных шеек.

Размерные группы поршней и гильз цилиндров приведены в таблице.

Перед установкой в гильзы поршней в сборе с шатунами и поршневыми кольцами следует протереть чистой салфеткой и продуть сжатым воздухом зеркало гильз цилиндров, наружную поверхность поршней, рабочую поверхность вкладышей шатунных подшипников и шейки коленчатого вала.

Сборку шатуна с поршнем и пальцем рекомендуется производить с помощью специальной оправки, показанной на рис. 1.

На каждый поршень (рис. 2) устанавливаются верхнее компрессионное кольцо, покрытое по наружной поверхности хромом, два (или одно) компрессионных конусных кольца и одно маслосъемное кольцо коробчатого типа с пружинным расширителем.

Компрессионные конусные кольца на торцовой поверхности у замка имеют маркировку верх, которая при установке колец должна быть обращена к днищу поршня.

Стык расширителя маслосъемного кольца не должен совпадать с замком кольца.

Маслосъемные поршневые кольца устанавливаются меткой (выдавкой), нанесенной на поверхности кольца в 7-20 мм от замка, к днищу поршня.

При вращении поршня, находящегося в горизонтальном положении, поршневые кольца должны свободно, без заеданий, перемещаться в его канавках и утопать в них под действием собственной массы.

Замки поршневых колец надо располагать на равном расстоянии по окружности.

Зеркало гильз цилиндров, поршни с поршневыми кольцами, шатунные шейки коленчатого вала и вкладыши шатунных шеек нужно смазать моторным маслом.

Замки рядом стоящих поршневых колец должны быть расположены под углом 180°.

Для установки поршней в гильзу блока надо использовать оправки И806.01.200 и И804.01.200 (рис. 3).

Момент затяжки гаек шатунных болтов должен быть в пределах 180-200 Нм.

Осевой люфт нижних головок шатунов на шатунных шейках допускается не более 1 мм при любом положении коленчатого вала.

У нового дизеля осевой люфт находится в пределах 0,15-0,4 мм.

Момент проворачивания коленчатого вала после затяжки всех гаек шатунных болтов не должен превышать 60 Нм.

В ВМТ плоскость днища каждого поршня должна выступать над верхней плоскостью блока цилиндров на 0,3-0,55 мм.

Зазор между головкой поршня и гильзой на расстоянии 3 мм от верхней плоскости блока должен быть не менее 0,2 мм.

Замена масла в картере дизельного двигателя
Д-243

При замене масла в картере дизеля Д-243 трактора МТЗ-82 выполняйте
следующие рекомендации:

— заливайте в масляный картер только рекомендованное настоящей
инструкцией масло, соответствующее сезонному периоду эксплуатации;

— заливайте масло до верхней метки на маслоизмерительном стержне. Не
допускайте работу дизеля с уровнем масла ниже нижней и выше верхней
метки;

— проверку уровня масла проводите не ранее, чем через 3-5 мин после
остановки дизеля;

— замену масла в картере двигателя производите через 500 ч. (при ТО-2).

— Для слива масла в нижней части масляного картера дизеля имеется
отверстие, закрываемое пробкой.

Проверка и регулировка зазоров в клапанах двигателя Д-243

Зазоры между клапанами и коромыслами проверяйте и регулируйте после
обкатки нового трактора МТЗ-82 и через каждые 500 ч. (при ТО-2), а также
после
снятия головки цилиндров, подтяжки болтов крепления головки цилиндров и
при появлении стука клапанов.

Регулировку клапанов Д-243 производите в следующем порядке (рис. 35):

— снимите колпак крышки головки цилиндров;

— проверьте затяжку крепления стоек валика коромысел;

— установите поршень первого цилиндра в ВМТ (оба клапана должны быть
закрыты);

— отпустите контргайку 2 винта на коромысле регулируемого клапана и,
вворачивая или выворачивая винт 1, установите между бойком коромысла и
торцом
стержня необходимый зазор по щупу 3.

— После установки зазора затяните контргайку и снова проверьте зазор
щупом, проворачивая штангу.

— Клапаны регулируйте в последовательности, соответствующей порядку
работы дизеля (1-3-4-2), проворачивая коленчатый вал на 1/2 оборота по
ходу
часовой стрелки.

Рис. 35. Регулировка зазоров в клапанах двигателя МТЗ-82

Допускается регулировка клапанов Д-243 другим способом:

— проверните коленвал до момента перекрытия клапанов в первом цилиндре
(впускной клапан 1-го цилиндра начинает открываться, выпускной клапан —
заканчивает закрытие) и отрегулируйте зазор в 4, 6, 7 и 8 клапанах
(отсчет клапанов от вентилятора);

— проверните коленвал на один оборот, установив перекрытие в четвертом
цилиндре, и отрегулируйте зазор в 1, 2, 3 и 5 клапанах.

Проверка затяжки болтов крепления головки цилиндров Д-243

Проверку затяжки болтов крепления головки цилиндров проводите после
обкатки нового трактора и через 10ОО ч (при ТО-3) на прогретом дизеле в
следующем порядке:

— снимите колпак и крышку головки цилиндров;

— снимите ось коромысел с коромыслами и стойками;

— динамометрическим ключом проверьте затяжку всех болтов крепления
головки цилиндров в последовательности, указанной на рис. 36. Момент
затяжки
должен быть 19-21 кгсм (190-210 Нм);

— после проверки затяжки болтов крепления головки цилиндров установите
на место ось коромысел и отрегулируйте зазор между коромыслами и
клапанами.

— Установите на место крышку головки и колпак крышки.

Разборка и очистка ротора центробежного масляного фильтра Д-243

Очистку ротора центробежного масляного фильтра производите одновременно
со сменой масла в картере двигателя МТЗ-82.

Очистку ротора производите в следующей последовательности:

— отверните колпачковую гайку 1 (рис. 37) крепления колпака 2
центробежного фильтра и снимите его;

— между корпусом фильтра и днищем ротора вставьте отвертку (стержень
небольшого диаметра) и застопорите ротор от проворачивания (см. рис.
38).
Ключом S=36 мм, вращая гайку 4 крепления стакана ротора, стяните стакан
3 с корпуса ротора;

— с помощью деревянного скребка удалите слой отложений с внутренних
стенок стакана ротора;

— при необходимости очистите сопловые отверстия в верхней части колонки
ротора;

— соберите ротор в последовательности, обратной разборке, совместив
метки на роторе и стакане ротора. Перед установкой стакана ротора
смажьте
моторным маслом уплотнительное кольцо. Гайку крепления стакана
заворачивайте с небольшим усилием до полной посадки стакана на ротор;
гайку 1
крепления колпака 2 затягивайте моментом 3,5-5,0 кгсм (35-50 нм);

— проверьте работу центробежного масляного фильтра. После остановки
дизеля в течение 30-60 с под колпаком фильтра должен быть слышен легкий
шум
от вращения ротора.

Промывка фильтра предварительной очистки масла Д-243

После обкатки трактора МТЗ-82 и через каждые 1000 ч работы промойте
фильтр предварительной очистки масла 1 (рис. 39) и продуйте сжатым
воздухом до
полного удаления загрязнений, предварительно демонтировав его из
масляной магистрали дизеля. При установке фильтра в масляную магистраль

обеспечьте вход масла с той же стороны, что и до снятия фильтра.

Промывка набивки сапуна

Набивку сапуна дизельного двигателя МТЗ-82 промывайте топливом через
1000 ч (при ТО-3). Для этого снимите корпус сапуна, выньте сапун,
промойте его
и продуйте сжатым воздухом.

Залейте внутрь сапуна немного масла и, дав
ему стечь, поставьте сапун на место. Одновременно с промывкой сапуна
промойте сетку, установленную между маслозаливной горловиной и блоком
цилиндров.

Регулировка сливного клапана центрифуги

При работе дизеля МТЗ-82 на номинальных оборотах и температуре воды 95
°С давление масла должно быть 2,5-3,5 кгс/см2 (0,25-0,35 МПа). Если
давление
масла при указанных условиях ниже 1,0 кгс/см2 (0,1 МПа), остановите
дизель, выясните и устраните причины снижения давления масла.

Подрегулировку давления масла в системе смазки производите затяжкой
пружины сливного клапана центробежного масляного фильтра (рис. 40),
предварительно сняв резьбовую пробку.

Операции технического обслуживания системы охлаждения Д-243

При ТО системы охлаждения двигателя МТЗ-82 придерживайтесь следующих
рекомендаций:

— поддерживайте уровень охлаждающей жидкости в верхнем бачке на 50-60 мм
ниже верхнего торца заливной горловины радиатора (уровень должен быть не
ниже 100 мм от верхнего торца заливной горловины);

— следите за температурой охлаждающей жидкости. При превышении
температуры проверьте уровень охлаждающей жидкости и натяжение ремня
вентилятора;

— содержите радиатор в чистоте и периодически очищайте его;

— натяжение ремня вентилятора проверяйте через 125 ч (при ТО-1)
Натяжение ветви между шкивами коленчатого вала и генератором должно быть
таким,
чтобы при нажатии с усилием 40 Н прогиб ремня был 15-22 мм. Регулировку
натяжения производите поворотом генератора;

— при необходимости, но не реже, чем через 2000 ч, очищайте систему
охлаждения от накипи. Для этого заполните ее раствором, состоящим из
50-60 г
кальцинированной соды на 1 л воды, запустите дизель, дайте ему
возможность проработать 8-10 ч, после чего остановите дизель, слейте из
системы
раствор и промойте ее чистой водой;

— в водяном насосе системы охлаждения установлены подшипники и торцевое
уплотнение, не требующие технического обслуживания в течение всего
периода эксплуатации.

Техническое обслуживание воздухоочистителя

Обслуживание воздухоочистителя производите через 1000 ч работы дизеля
Д-243, а также в случае загорания контрольной лампы засоренности
воздушного
фильтра, что свидетельствует о его предельной засоренности.

Для проведения обслуживания проделайте следующие операции (рис. 41):

— снимите с двигателя МТЗ-82 воздухоочиститель и разберите его (отделите
поддон и удалите из корпуса фильтрующие элементы);

— очистите и промойте в дизельном топливе поддон 7, корпус 1 и
центральную трубу, промойте фильтрующие элементы. Дайте топливу стечь,
продуйте
сжатым воздухом детали и соберите воздухоочиститель. Установите его на
дизель;

— заполните поддон 7 маслом до уровня кольцевой канавки и установите его
на место;

— проверьте герметичность всех соединений воздухоочистителя и впускного
воздухопровода, для чего при снятом моноциклоне на средних оборотах
дизеля
перекройте центральную трубу воздухоочистителя, при этом дизель должен
быстро остановиться. В противном случае, выясните и устраните
неплотности;

— при сборке воздухоочистителя после промывки фильтрующие элементы 2, 3
и 4 устанавливайте в следующей последовательности: сначала элемент 2
(черного цвета) с наименьшим диаметром нити (0,2 мм); затем —
фильтрующий элемент 3 со средним диаметром (0,24 мм), и наконец —
фильтрующий
элемент 4 с наибольшим диаметром (0,4 мм) нити, затем установите обойму
5 и стопор 6.

В случае отсутствия на тракторе МТЗ-82 или неисправности контрольной
лампы предельной засоренности обслуживание воздухоочистителя проводите
следующим образом: через каждые 125 ч в нормальных условиях (через 20 ч
в условиях сильной запыленности воздуха) снимите поддон и проверьте
уровень и состояние масла.

В случае загрязнения масла слейте его,
промойте поддон и залейте свежее масло до уровня кольцевой выдавки.

При работе в условиях засоренности воздуха крупными частицами установите
на сетку фильтра грубой очистки воздуха защиту из марли. Через каждые
1000 ч проводите обслуживание воздухоочистителя, как указано выше в
пунктах «а», «б», «в», «г» и «д».

Слив отстоя и промывка фильтра грубой очистки топлива Д-243

Через каждые 125 ч (при ТО-1) слейте отстой из фильтра грубой очистки
топлива. Для этого отверните сливную пробку 2 (рис. 42) в нижней части
стакана и
слейте отстой до появления чистого топлива.

Через 1000 ч (ТО-3) промойте фильтр грубой очистки топлива, для чего
(рис. 43):

— закройте краник топливного бака;

— снимите болты 1 крепления стакана 3;

— снимите стакан 3;

— отвинтите гаечным ключом отражатель 2 с сеткой;

— снимите рассеиватель;

— промойте отражатель с сеткой, рассеиватель и стакан 3 фильтра в
дизельном топливе и установите их на место.

После сборки фильтра заполните систему топливом.

Слив отстоя и замена фильтрующего элемента фильтра тонкой очистки
топлива Д-243

Через каждые 500 ч (при ТО-2) слейте отстой из фильтра тонкой очистки
топлива. Для этого отверните пробку (рис. 44) в корпусе фильтра и слейте
отстой
до появления чистого топлива.

Замену фильтрующего элемента производите через 1000 ч (при ТО-3). Для
этого (рис. 45):

— закройте кран топливного бака;

— слейте топливо из фильтра, отвернув пробку 4;

— отверните гайки, снимите крышку 1 фильтра, выньте фильтрующий элемент
2;

— промойте крышку и внутреннюю полость фильтра;

— установите новый фильтрующий элемент и соберите фильтр;

— откройте кран топливного бака, заполните систему топливом, удалите
воздух из топливной системы.

Заполнение системы питания топливом и удаление воздуха

Откройте краник топливного бака. Отвинтите на 1-2 оборота пробку 3 (рис.
46) на корпусе топливного насоса и штуцер продувочного вентиля 1 на
фильтре
тонкой очистки топлива.

При помощи насоса ручной подкачки 2 прокачайте систему, закрывая
последовательно, по мере появления топлива без пузырьков воздуха, пробку
на
корпусе топливного насоса и штуцер на фильтре тонкой очистки. После
удаления воздуха из системы плотно завинтите рукоятку насоса ручной
подкачки.

Проверка и регулировка форсунки Д-243

Через каждые 2000 ч работы (при ТО-3) снимите форсунки с дизеля и
направьте в мастерскую для проверки их на стенде.

Проверка на дизеле угла начала подачи топлива насосом

При затрудненном пуске дизеля, дымном выхлопе, перебоях в работе, а
также при замене и установке топливного насоса после ТО-3 или ремонта
обязательно проверьте угол начала подачи топлива насосом.

Проверку угла производите в следующей последовательности:

— установите рычаг управления подачей топлива в положение,
соответствующее максимальной подаче топлива;

— отсоедините трубку высокого давления от штуцера первой секции насоса и
вместо нее подсоедините моментоскоп (накидная гайка с короткой трубкой,
к
которой с помощью резиновой трубки подсоединена стеклянная трубка с
внутренним диаметром 1 -2 мм);

— проверните коленчатый вал дизеля ключом до появления из стеклянной
трубки струи топлива без пузырьков воздуха;

— удалите часть топлива из стеклянной трубки и, встряхнув ее и медленно
вращая коленчатый вал дизеля по часовой стрелке, следите за уровнем
топлива в
трубке. В момент начала подъема топлива прекратите вращение коленчатого
вала;

— выверните установочный болт 1 (рис. 47) из резьбового отверстия
заднего листа и вставьте его не-нарезанным концом в то же отверстие до
упора в
маховик.

При этом установочный болт должен совпасть с отверстием в маховике (это
значит, что поршень первого цилиндра дизеля установлен в положение,
соответствующее 24° до ВМТ). При несовпадении установочного болта с
отверстием в маховике произведите регулировку с помощью
квалифицированного
специалиста.

Сервис и регулировки МТЗ-82

Эксплуатация и сервис МТЗ-82.1, 80.1, 80.2, 82.2

Обслуживание и эксплуатация МТЗ-1221

Техобслуживание и эксплуатация МТЗ-320

Эксплуатация и сервис тракторов

МТЗ Двигатель Д 240, 242, 243, 245. Страница 42 из 271

ср, 22.07.2015 — 10:44

23.05.2010 — 22:26

Не в сети

1 час 13 минут назад

добрый день такая проблема перебрал двигатель д-243 при нагрузке начинает троить и дымить чуть не глохнет остановишь 5-8 сек прочихается и опять можно ехать пока не дашь нагрузку. на двигателе стоит новая поршневая,головка,топливная после ремонта.

Фильтра, топливопроводы смотрите. Где то трудности с доставкой топлива к ТНВД.

ср, 22.07.2015 — 15:30

24.01.2010 — 20:26

7 лет 10 месяцев назад

топливо зацеплял помимо фильтра грубой очиски из канистры и обратку оцеплял в бак. может дело в головке,головка нового образца,а стояла старого.

ср, 22.07.2015 — 19:10

27.09.2011 — 15:40

2 недели 13 часов назад

Какие отличия в галовке напиши ,у меня стоит головка нового образца где смазка каромысел в стойке крепления вала должна быть,я заглушил там а просверлил в другом месте как на старых галовках и всё нормально ходит.сть Просто есть разные модификации потому и спрашиваю.

ср, 22.07.2015 — 20:18

отличие у нового подвод масла через корпус оси коромысел и пружина на клапанах одна а не две но очень жосткая,маслосьемные колпачки вроде все что заметил

ср, 22.07.2015 — 20:51

ну вот и яговарю что у меня такая головка стоит уже давно только смазка каромысел переделана и клапана с двумя пружинами старого образца,и всё суперово работает уже много лет,и не я один так переделал.

ср, 22.07.2015 — 21:26

А что там может быть не так?

ср, 22.07.2015 — 23:03

24.01.2013 — 17:53

2 месяца 3 недели назад

да не в головке тут дело, у вас проблема с топливной системой, правильно говорят.у меня такое 2 дня на комбайне мозг выносило- работает,работает, потом начинает глохнуть, стану- прогазуется,едет, через время опять. поменял все фильтра- на следующий день опять та же хрень. снял заборную трубку с бака а там сетка залеплена мусором. так что как-то так.

ср, 22.07.2015 — 23:09

Или на ТНВД в штуцере каком мусор попал. Ну или в ТННД ( подкачка ) пружина лопнула.

чт, 23.07.2015 — 18:23

добрый вечер.я же говорю что топливную менял ставил второй комплект насос,форсы,помпа.зацеплял попимо баков и фильтров из канистры и обратку оцеплял,без изменений.сегодня буду менять головку,ставить старую.потом отпишусь

чт, 23.07.2015 — 21:28

10.11.2013 — 19:50

2 года 8 месяцев назад

Разобрал свой «трофей», требуется помощь

Там все ремонтируется, не вижу проблем.

чт, 23.07.2015 — 23:46

15.07.2015 — 14:09

7 лет 2 недели назад

пт, 24.07.2015 — 00:31

27.12.2013 — 21:35

1 год 1 месяц назад

Я всю свою сознательную жизнь тяну головкой с хорошим воротком и не каких проблем А от перетяжки гильзы не как не лопнут самое страшное это резьбу сорвеш или шпильку сломаеш

пт, 24.07.2015 — 11:38

Я обычным динамометрическим тяну. На 10 — 20 Ньютонов ( 1 — 2 кг ) сильнее чем в книге написано.
Самое главное при затяжке ГБЦ это чтобы в колодцах с резьбой в блоке ( куда вкручиваются болты крепления ГБЦ ) была чистота. Чтобы там не было грязи, масла, воды или чего другого, что может препятствовать нормальному закручиванию болтов, а впоследствии может привести к трещинам в блоке. Колодцы вымыть, высушить, а резьбу на болтах смазать маслом и закрутить.

пт, 24.07.2015 — 23:06

05.09.2014 — 15:09

1 день 11 часов назад

Посторонним В. пишет:

Резьбу на болтах смазать и положить на 30 мин в сторону,что бы излишки масла стекли.

сб, 25.07.2015 — 16:54

: Железногорск, Красноярского края.

27.03.2015 — 07:58

8 часов 52 минуты назад

сб, 25.07.2015 — 20:35

Ну тогда потом не забуть и феном просушить

сб, 25.07.2015 — 23:24

На моей старой головке в этом месте нет зубчиков.
Купил рем-комплект резинок на форсунки:

Вот сама форсунка:

Куда эти резинки надевать, или тупо без резинок поставить?

вс, 26.07.2015 — 01:26

06.10.2013 — 10:08

12 часов 17 минут назад

резинку конусную—одевать снизу форсы до её «ушей».В дальнейшем поможет беспрепятственно демонтировать форсу.

вс, 26.07.2015 — 08:58

вс, 26.07.2015 — 11:26

Я так понимаю это пыльник, но так как в посадочном месте коронковидная конфигурация то этот пыльник там грязь не задержит, остаются щели,

Да ставь этот пыльник он сам сажмётся и никаких щелей не будит,ведь все ставлят .

вс, 26.07.2015 — 14:33

Помажь солидолом ту часть форсунки, которая входит в головку и она не заржавеет. Потом будет легче вынимать, и форсунка будет чище.

вс, 26.07.2015 — 15:25

30.12.2013 — 21:44

47 минут 53 секунды назад

Здравствуйте коллега.Головка как головка.Судя по фото, для Д-65.На Д-240 тоже применялась такая конструкция крепления форсунки.Фото плаката МТЗ-80,82.

вс, 26.07.2015 — 15:29

Да пременялись у меня такая стояла.

вс, 26.07.2015 — 18:49

16.02.2012 — 17:51

1 месяц 5 дней назад

Такие головки стояли на первых выпусках мтз-80 втулки эти выкручиваются там стоят резиновые колечки что бы вода не бежала,желательно эти колечки заменить на новые

вс, 26.07.2015 — 23:58

ср, 29.07.2015 — 21:55

ср, 29.07.2015 — 23:43

Чем больше тем лутше,я тоже где то так тарахтел ,а потом пахать нужно было срочно и пошёл но правда по тихоньку на малой передачи.Просто не давай ему теперь большую нагрузку и пока я думою на холостые сильно не опускай обороты.Ну а работа мотора думою посмотриш как попробуеш в борозде ,оно покажет может и зажыгание крутанёш,но если до этого работал хорошо и теперь должен работать,может форсы регулировал или давление в них поднял.

чт, 30.07.2015 — 00:03

Иван Жданкин пишет:

чт, 30.07.2015 — 12:35

Проверьте угол впрыска.

чт, 30.07.2015 — 20:48

Установка гильз цилиндров

Гильзы цилиндров и посадочные поверхности блока цилиндров под гильзы следует протереть салфеткой и продуть сжатым воздухом

Установить гильзы цилиндров в блок дизеля

Выступание буртов гильз цилиндров над плоскостью блока при прижатии гильзы усилием 9±0,1 кН должно быть 0,05-0,11 мм.

Подробно по установке гильз смотрим в статье » Замена гильз цилиндров дизеля Д-245″

Укладка коленчатого вала

Перед сборкой каждый коленчатый вал должен быть проверен на магнитном или ультразвуковом дефектоскопе на отсутствие микро и макротрещин, а также на соответствие подобранного комплекта вкладышей коренных подшипников размеру коренных шеек.

Подробно смотрим статью «Укладка коленчатого вала дизеля Д-245».

Установка шатунно-поршневой группы

Проверить соответствие размерной группы комплекта поршней и размерной группы гильз цилиндров.

Подробно смотрим статью «Установка поршней и колец дизеля Д-245».

Установка механизма газораспределения

Прокладка щита распределения не должна иметь видимых повреждений.

Забоины и другие механические повреждения обработанных поверхностей щита распределения не допускаются.

Подробно смотрим статью «Установка механизма газораспределения Д-245».

Установка головки цилиндров и клапанного механизма

Установку головки цилиндров смотрим в статье «Установка ГБЦ и клапанного механизма Д-245»

Установка ТНВД, форсунок, трубок высокого и низкого давления

Привалочная плита ТНВД должна быть чистой; забоины и другие повреждения плиты не допускаются. Прокладка топливного насоса не должна иметь видимых повреждений.

При установке топливного насоса надо совместить метки зубчатого колеса привода топливного насоса и шлицевого фланца.

Шлицевой фланец шестерни топливного насоса должен свободно, без  заеданий, находить на шлицы втулки валика топливного насоса.

Болты крепления фланца шестерни топливного насоса должны быть затянуты моментом 18-25 Нм.

На дизель должны устанавливаться форсунки одной группы. Уплотнительные прокладки со стороны прилегания к форсункам надо смазать солидолом.

Болты крепления форсунок нужно затянуть моментом 20-25 Нм. Трубки высокого давления должны быть закреплены на расстоянии 10-15 мм от накидных гаек хомутиками с прокладками.

Трубки низкого давления топлива перед установкой на дизель следует продуть сжатым воздухом.

Подробно можно посмотреть статью «Установка ТНВД дизеля Д-245»

Установка масляного насоса и корпуса насоса рулевого усилителя

Перед установкой масляного насоса надо проверить легкость вращения шестерен.

Направляющие штифты масляного насоса должны плотно входить в отверстия крышки первого коренного подшипника.

Под болты крепления масляного насоса надо поставить стопорные шайбы. Боковой зазор между зубьями шестерен привода масляного насоса должен быть в пределах 0,1-0,65 мм.

Болты крепления отводящего патрубка к масляному насосу и блоку цилиндров должны быть затянуты моментом 15-25Нм.

Корпус насоса рулевого усилителя перед установкой нужно промыть и продуть сжатым воздухом.

Боковой зазор между зубьями зубчатых колес привода гидронасосов должен быть в пределах 0,08-0,2мм.

Корпус привода, гидронасоса после установки на дизель должен быть закрыт крышкой с прокладкой.

Масляный насос, поступивший на сборку дизеля, должен быть обкатан и испытан.

Подробно смотрим статью «Требования к маслонасосу дизеля Д-245»

Установка маслоприемника

Перед установкой маслоприемник должен выдержать гидравлическое испытание дизельным топливом или испытание воздухом под давлением 0,1±0,02 МПа.

Течь, подтекание или просачивание воздуха по месту соединения патрубка и фланца не допускаются.

Наплывы и неровности после сварки должны быть зачищены.

Установка масляного картера

В канавки опоры масляного картера перед сборкой должны быть установлены уплотнители.

Перед установкой масляного картера следует подрезать выступающие концы прокладки между крышкой распределения и плоскостью блока.

Плоскость прилегания масляного картера к блоку перед установкой прокладки необходимо смазать в трех местах пастой УЗОМ ГОСТ 13489-79.

Забоины и вмятины шириной более 0,1 мм на обработанных поверхностях масляного картера не допускаются.

Установка заднего листа, корпуса манжеты и маховика коленчатого вала

Задний лист должен плотно сидеть на штифтах, запрессованных в блок цилиндров.

Задний лист и плоскость сопряжения с картером, а также поверхность маховика и фланца коленчатого вала надо протереть чистой салфеткой.

Паронитовые прокладки заднего листа и корпуса манжеты перед установкой на штифты нужно смазать пастой УЗОМ с обеих сторон.

Сопрягаемые поверхности маховика и фланца коленчатого вала не должны иметь забоин, заусенцев и других повреждений.

Болты крепления маховика следует затягивать равномерно в несколько приемов.

Окончательная затяжка болтов крепления маховика должна быть проведена моментом 180-200 Нм.

Установка опоры дизеля и шкива коленчатого вала

Шкив коленчатого вала надо протереть чистой салфеткой.

На посадочных и рабочих поверхностях опоры и шкива коленчатого вала не должно быть забоин и заусенцев.

Болт крепления шкива коленчатого вала должен быть затянут крутящим моментом 240-280 Нм.

Установка центробежного масляного фильтра (центрифуги)

Сопрягаемые поверхности блока и центрифуги не должны иметь забоин и других повреждений.

Сопрягаемые поверхности перед установкой центрифуги надо протереть чистой салфеткой.

На прокладке центрифуги не должно быть надрывов и неровностей.

Болты крепления центрифуги нужно затянуть до отказа, предварительно поставив уплотнительные прокладки.

Установка жидкостного насоса в сборе и термостата

Валик жидкостного насоса должен плавно вращаться от усилия руки без заеданий крыльчатки.

Прокладка жидкостного насоса не должна иметь надрывов и расслоений.

Перед установкой на жидкостной насос прокладка должна быть смазана с обеих сторон пастой УЗОМ.

На плоскости сопряжения корпуса термостата с головкой цилиндров не должно быть механических повреждений.

Перед установкой корпуса термостата поверхность сопряжения с головкой цилиндров нужно протереть чистой салфеткой.

Прокладка корпуса термостата перед установкой должна быть смазана с обеих сторон пастой УЗОМ.

Установка генератора, вентилятора и ремня привода жидкостного насоса

Ручьи шкивов генератора и жидкостного насоса должны располагаться в плоскости ручьев шкива коленчатого вала с допустимым отклонением ±1,5мм.

На сопрягаемых поверхностях шкива жидкостного насоса и крестовины вентилятора забоины и заусенцы не допускаются.

Порядок установки генератора и натяжки ременного привода см. статью «Электрооборудование».

Установка стартера

Сопрягаемые поверхности стартера и заднего листа не должны иметь забоин и заусенцев.

Сопрягаемые поверхности стартера и заднего листа протереть чистой салфеткой.

Зазор между поверхностью стартера и задним листом не допускается.

Установка компрессора

Установочные штифты, запрессованные в крышку распределения, должны иметь плотную посадку.

Прокладка компрессора должна быть ровной, без разрывов и расслоений.

Предварительную затяжку болта штуцера маслопровода и крепления компрессора следует производить не более чем на 3 нитки.

Монтажные сопряжения газораспределительного механизма