Из чего сделать шпонку на вал

Боронование (видео)

Для опытного агрария боронование мотоблоком зубовым видом не составляет особого труда. Пахарь просто движется за мотоблоком при скорости около 2 километров в час и с помощью ручек выбирает направления. При вспахивании сухих и плотных слоев почвы рекомендуется положить на борону дополнительную тяжесть, что способствует углублению зубьев в землю.

При выполнении боронования с помощью дискового устройства алгоритм действий тот же, просто необходимо следить за осью вращения, которая должна быть строго под углом 90 градусов к направлению движения мотоблока.

В интернете можно прочитать множество статей и просмотреть видео, которые помогут начинающим фермерам узнать основные правила боронования.

Наиболее простым устройством для изготовления своими руками является зубовая борона, но, по мнению опытных земледельцев, сталкивающихся постоянно с данными агрегатами, наиболее результативным считается роторная борона. Этот тип не перегружает двигатель мотоблока и увеличивает скорость работы всей конструкции.

При покупке оборудования выгоднее всего приобрести традиционную борону и самим доработать это устройство. При этом вы испытаете не только гордость за проделанную работу, но и приобретете помощника для облегчения своих усилий при обработке почвы.

Теги: самым, трактора, отличается, случае, квадратной, полосы, высота, расположены, достаточно, отверстия, вместе, дышло, привариваются, деталей, вала, очень, посадочные, первое, главное, габариты, винт, закалить, иначе, погнутся, толще, мелкого, выполняет, длиннее, заточить, подвергаться, обязательно, купить, посевного, рубрики, содержанию, стоит, хозяйстве, правильное, продольных, ремонт, ниже, пользоваться, тяги, счет, вариантом, похожие, однако, закрепить, зерновых, подойдет

Габаритные размеры и конструкция гриндера

Каких-то конкретных размеров одинаковых для всех гриндеров не существует, они могут быть сугубо индивидуальные в каждом конкретном случае.

При выборе габаритных размеров и конструкции ленточно-шлифовального станка нужно руководствоваться свободным пространством в вашей мастерской и правилом, чем длиннее лента, тем более стойкой к истиранию она будет и соответственно реже ее придется менять.

Если вы собираетесь приобретать готовые уже склеенные ленты для гриндера, то станок нужно конструировать с учетом размера этих лент. Если же вы собираетесь клеить ленты сами, то размеры станка могут быть произвольные, но лучше всего придерживаться стандартных размеров лент.

Абразивные ленты для гриндера по ширине выпускаютсядвух типоразмеров: 50 и 100м. Длина таких лент может быть 610, 915, 1230,1600, 1800, 2000 миллиметров.

Лучше всего если у вас в наличии будет абразивная лентанужной длины, тогда под нее легче будет подгонять размеры гриндера.

Основные узлы гриндера – это каркас станка с рабочим столикоми прижимом для ленты, электродвигатель с приводным роликом, натяжной ролик,бочкообразный ролик и при необходимости дополнительные ведомые ролики.Бочкообразный ролик может быть одновременно и натяжным роликом.

Самый компактный гриндер можно сделать всего с двумя роликами, один приводной на валу электродвигателя, а второй натяжной бочкообразной формы.

Гриндер с двигателем от стиральной машины.

Гриндер с двигателем от стиральной машины.

Гриндер с каркасом из фанеры.

Гриндер с мебельным газовым амортизатором.

Гриндер с роликами от ГРМ автомобиля.

Гриндер с каркасом из фанеры.

Гриндер с приводом от болгарки.

Компактный гриндер с мебельным газовым амортизатором.

Компактный гриндер на двух роликах.

Гриндер с каркасом из фанеры.

Если гриндер будет работать с длинными абразивными лентами,то без дополнительных ведомых роликов не обойтись.

Зачем нужен ролик бочкообразной формы? При сборке станкапрактически невозможно выдержать идеальную параллельность осей всех роликов. Поэтой причине лента стремиться сойти с роликов. Чтобы устранить этот недостаток,применяется бочкообразный ролик. Регулируя наклон его оси, можно “заставить” абразивнуюленту остаться на месте.

Для регулировки оси бочкообразного ролика можно использовать принцип обычной дверной петли. Ось ролика приваривается на подвижную часть петли, а регулировка производится с помощью болта. Который упирается в подвижную часть петли.

Бочкообразный ролик гриндера.

Бочкообразный ролик гриндера.

Бочкообразный ролик гриндера.

Механизм натяжения абразивной ленты можно сделать несколькими способами. Самый распространенный-это с помощью пружины, второй – это с помощью мебельного газового амортизатора и третий с помощью обычной резины, например от велосипедной камеры. Если будет использоваться мебельный газовый амортизатор, то нужно знать, что при низких температурах он плохо работает.

Упор для ленты рекомендуется сделать двухслойным. Основу упора выполнить из металлического листа и наклеить на нее гладкую керамогранитную плитку. Таким образом упор практически не будет греться при интенсивной работе на гриндере. Также керамогранитная плитка изнашивается намного медленнее, чем металл.

Упор должен иметь возможность регулировки относительно ленты. Его необходимо подвинуть к ленте по касательной к ней или с небольшим вылетом до 0.5мм. Такой вылет не вызывает чрезмерного износа ленты, зато позволяет продольно шлифовать длинные полоски и не задевать за выпуклые части роликов.

Чтобы рассчитать диаметр приводного ролика, нужно знать скорость ленты, с которой будет работать гриндер и количество оборотов двигателя.

Скорость ленты должна выбираться по рекомендациям производителя лент. Например, для ленты 3M Cubitron по стали должно быть 22-25 м/с, от того же производителя на ленты с цирконатом алюминия рекомендуется скорость 30-35 м/с. Скорость ленты сильно зависит не только от типа абразива, но и от величины зерна.

А так в среднем рекомендуется на углеродистую сталь 32 — 38 м/сек, легированная и нержавеющая сталь 18-30 м/сек, Титан -15 м/сек, цветные металлы 35-45 м/сек, пластики 10-30 м/сек, ковкий чугун 38-34 м/сек, серый чугун 35-45.

Что касается дерева, то рекомендуется не превышать 20 м/сек, также нужно знать, что разное дерево будет гореть на разной скорости.

Формула для расчета скорости ленты:

V ленты (м/с)= (3.14* D * N) / 60000,

где D-диаметр приводного колеса в мм, N-обороты двигателя в минуту.

Формула для расчета диаметра приводного ролика:

где V-скорость ленты в м/с , N-обороты двигателя в минуту.

Пример расчета. Нужно рассчитать диаметр приводного роликадля обработки стали (22-25 м/с).Электродвигатель 2800 обмин.

Скорость оборотов ленты под разные материалы можно регулировать изменением диаметра приводного ролика или регулированием оборотов двигателя. Также следует понимать, что с увеличением диаметра приводного ролика растет нагрузка на двигатель и если он небольшой мощности, например, от стиральной машины, то он будет часто останавливаться даже от незначительной нагрузки.

Из чего сделать шпонку на вал

Изготовление шпонки

Изготовление шпонки — достаточно трудоёмкий процесс, но только если выполнять его самостоятельно. Развитие технологий и оснащение предприятий современными станками позволяет выполнять быстрое, эффективное производство высококачественных изделий.

При этом, существуют различные виды шпонок, каждая из которых имеет уникальную форму, в зависимости от которой изготовление шпонки может производиться разными способами. В некоторых случаях для опиливания поверхностей изделия могут использоваться сверлильные станки, в некоторых случаях станки для рубки, а также шлифовальное оборудование и много других видов устройств.

В принципе, сделать шпонку как на заводе возможно в домашних условиях, однако, оборудование с числовыми программным управлением способно сделать это наиболее быстро и более качественно.

Основным сырьевым материалом, из которого в основном и происходит изготовление шпонки, является конструкционная углеродистая сталь Ст45. Выбор этой марки обусловлен ее высокими физико-химическими характеристиками. Она достаточно прочная, устойчива ко многим агрессивным веществам, способна выдерживать существенные перепады температур и механических воздействий: ударов, вибрации, деформации.

Кроме того, нередко в качестве материала для шпонок выступают другие марки стали, например, Ст20, Ст35, Ст50, 40Х, А4. Само собой, каждая из этих разновидностей обладает своей персональной устойчивостью по отношению различных нагрузок.

Как правило, качество выбранного материала определяется исходя из его температурного диапазона эксплуатации, стойкости к химическим веществам и степенью твердости стального сплава.

Собственно, в зависимости от назначения шпонки, под конкретные рабочие условия и выбирается определенная сталь. В целом же, шпоночный материал называется либо сталь чистотянутая, либо полоса калиброванная. Существует два основных стандарта для его изготовления. Первый — отечественный ГОСТ 8787-68. Второй — DIN 6880.

Так или иначе, данное сырье изготавливается посредством холодного или же горячего волочения и проходит специальную калибровку: плоскую, объемную или вертикальную. Калибровка подразумевает под собой дополнительную механическую обработку, необходимую для придания наиболее точных размеров и получения более лучшего качества поверхности изделия.

Проведение этих этапов обработки позволяет существенно сократить расходы метизных предприятий, получив при этом качественную продукцию.

Таким образом, изготовлениешпонки на заводах из калиброванных заготовок стали экономически целесообразно. Учитывая то, что цена шпонки любой разновидности очень небольшая, а эффективность, которое дает шпоночное соединение, невероятно высокое, то и использование данных изделий со временем охватило достаточно большое число различных промышленных производственных отраслей.

В частности, шпонки активно применяются как в сельском хозяйстве, где из устанавливают на трактора, комбайны и всевозможные агрегаты, так и в машиностроении, где они служат соединительными элементами во множестве разных механизмов. Кроме того, этими изделиями оснащается различное станочное оборудование и другие подобные механизмы.

Применение шпонок обусловлено несколькими очень важными характеристиками, в числе которых:

• Очень надежное соединение разных узлов и систем с валом
• Невероятно высокий уровень фиксации данного соединения
• Способность избежать возможного проворачивания деталей
• Эффективная защита соединения даже при выходе из строя

Несмотря на то, что в производстве существуют различные виды шпонок, каждый из них чем-то напоминает клин. Собственно, из-за этого данные изделия и получили подобное название.

Дело в том, что в переводе с польского языка, шпонка как раз и обозначает клин, да и принцип функционирования у нее такой же — она прочно фиксирует по отношению друг к другу вал и детали, не давая им проворачиваться, но передавая при этом крутящий момент от ведущего элемента к ведомым.

Одним из основных преимуществ, которое имеет шпоночное соединение, является возможность сохранить в целости вал и другие элементы механизма в случае превышения допустимого предела крутящего момента. Шпонка попросту срезается по месту разграничения, разделяясь на две составные части. При этом, ее очень легко заменить, а изготовить можно даже самостоятельно.

Изготовление шпонки, как сделать шпонку своими руками.. статьи компании «ооо гидро-максимум»

10 июля 2021

Изготовление шпонки — достаточно трудоёмкий процесс, но только если выполнять его самостоятельно. Развитие технологий и оснащение предприятий современными станками позволяет выполнять быстрое, эффективное производство высококачественных изделий.

При этом, существуют различные виды шпонок, каждая из которых имеет уникальную форму, в зависимости от которой изготовление шпонки может производиться разными способами. В некоторых случаях для опиливания поверхностей изделия могут использоваться сверлильные станки, в некоторых случаях станки для рубки, а также шлифовальное оборудование и много других видов устройств.

В принципе, сделать шпонку как на заводе возможно в домашних условиях, однако, оборудование с числовыми программным управлением способно сделать это наиболее быстро и более качественно.

Основным сырьевым материалом, из которого в основном и происходит изготовление шпонки, является конструкционная углеродистая сталь Ст45. Выбор этой марки обусловлен ее высокими физико-химическими характеристиками. Она достаточно прочная, устойчива ко многим агрессивным веществам, способна выдерживать существенные перепады температур и механических воздействий: ударов, вибрации, деформации.

Кроме того, нередко в качестве материала для шпонок выступают другие марки стали, например, Ст20, Ст35, Ст50, 40Х, А4. Само собой, каждая из этих разновидностей обладает своей персональной устойчивостью по отношению различных нагрузок. Как правило, качество выбранного материала определяется исходя из его температурного диапазона эксплуатации, стойкости к химическим веществам и степенью твердости стального сплава.

Собственно, в зависимости от назначения шпонки, под конкретные рабочие условия и выбирается определенная сталь. В целом же, шпоночный материал называется либо сталь чистотянутая, либо полоса калиброванная. Существует два основных стандарта для его изготовления. Первый — отечественный ГОСТ 8787-68. Второй — DIN 6880.

Так или иначе, данное сырьеизготавливается посредством холодного или же горячего волочения и проходит специальную калибровку: плоскую, объемную или вертикальную. Калибровка подразумевает под собой дополнительную механическую обработку, необходимую для придания наиболее точных размеров и получения более лучшего качества поверхности изделия.

 Проведение этих этапов обработки позволяет существенно сократить расходы метизных предприятий, получив при этом качественную продукцию.

Таким образом, изготовление шпонки на заводах из калиброванных заготовок стали экономически целесообразно. Учитывая то, что цена шпонки любой разновидности очень небольшая, а эффективность, которое дает шпоночное соединение, невероятно высокое, то и использование данных изделий со временем охватило достаточно большое число различных промышленных производственных отраслей.

В частности, шпонки активно применяются как в сельском хозяйстве, где из устанавливают на трактора, комбайны и всевозможные агрегаты, так и в машиностроении, где они служат соединительными элементами во множестве разных механизмов. Кроме того, этими изделиями оснащается различное станочное оборудование и другие подобные механизмы.

Применение шпонок обусловлено несколькими очень важными характеристиками, в числе которых:

• Очень надежное соединение разных узлов и систем с валом
• Невероятно высокий уровень фиксации данного соединения
• Способность избежать возможного проворачивания деталей
• Эффективная защита соединения даже при выходе из строя

Несмотря на то, что в производстве существуют различные виды шпонок, каждый из них чем-то напоминает клин. Собственно, из-за этого данные изделия и получили подобное название.

Дело в том, что в переводе с польского языка, шпонка как раз и обозначает клин, да и принцип функционирования у нее такой же — она прочно фиксирует по отношению друг к другу вал и детали, не давая им проворачиваться, но передавая при этом крутящий момент от ведущего элемента к ведомым.

Одним из основных преимуществ, которое имеет шпоночное соединение, является возможность сохранить в целости вал и другие элементы механизма в случае превышения допустимого предела крутящего момента. Шпонка попросту срезается по месту разграничения, разделяясь на две составные части. При этом, ее очень легко заменить, а изготовить можно даже самостоятельно.

Косилка-платформа

На данном чертеже представлен вариант косилки-платформы, эффективно используемой в летнее время для кошения травы и сорняков, а в зимнее – в качестве снегоочистителя. Для уборки снежных масс на оборудование монтируют специальные насадки в форме звездочек, а летом – ножи.

Конструкция данного оборудования, созданного своими руками, представляет собой два цилиндра соединенных зацепами с рамой и транспортерной лентой. Шасси создают из уголка или любого другого металла, который найдется в мастерской. На шасси устанавливают колеса, которые можно взять от ненужной коляски, и толстый фанерный лист, хотя в идеале лучше использовать металл. Габариты рамы могут быть разными, но оптимально будет 800х400 мм.

Главный узел состоит из двух цилиндров (5), ремня (3), рамы (10, 16, 17, 18,20), кронштейнов (19), уголков зацепов (4).

Рабочие цилиндры можно сделать из больших консервных банок, у которых необходимо вырезать дно и крышку, а на их место установить два кругляша из дерева. Вместо банок можно воспользоваться тонким металлическим листом и сделать из него 4 диска с внешним диаметром 200 мм и 4 с внутренним диаметром – 170 мм. При помощи болтов соединить попарно маленькие диски с большими. К этим конструкциям из дисков прикрепить по четыре ножа.

Поскольку ножи должны легко вращаться, то при их установке необходимо соблюсти между ними и дисками зазор в 1 мм. Тем не менее, необходимо чтобы все крепления были надежными, чтобы при вращении или столкновении со случайными камнями ножи не вырвало. Барабаны монтируются на раме, предварительно в них нужно установить втулки.

Рама собираемого своими руками. Оборудование состоит из верхней поперечины (10) и металлической полосы с уголками и подпяточными втулками (16). Для перекладины можно взять металлический уголок 35х35 мм. Цилиндры соединяются между собой ремнем, для установки которого в уголках высверливают пазы шириной 13 мм.

Для этого же нижняя втулка ведущего барабана подвижно крепится на планке (15), а на верхние оси цилиндров устанавливаются натяжные уголки (20). К торцам поперечной балки натягивание уголков (20) осуществляется при помощи винтов М5х65 мм. Ремень для барабанов проще сделать из резиновой полосы, концы которой соединяются при помощи дюралевой пластины толщиной 2 мм.

Далее связать косилку с валом отбора мощности мотоблока.

Минитрактора.самоделки.гараж и все вокруг его! | автор топика: айдар

Двигатель ОКА на самоделках.

Косилки классифицируют по следующим признакам: по назначению—обычные для скашивания травы (КС-Ф-2,1, КП-Ф-6,0, КРН-2,1А и др.), косилки-плющилки (КПС-5Б, КПРН-3,0А и др.), косилки-измельчители (КИР-1,5М, КПИ-2,4А и др.) для скашивания, измельчения и погрузки травы в транспортные прицепы и косилки с порционным сбросом (КПП-3); по числу режущих аппаратов —на однобрусные (КС-Ф-2,1), двухбрусные (КД-Ф-4,0), трехбрусные (КП-Ф-6,0); по способу соединения с трактором—навесные (КРН-2,1А), полунавесные (КД-Ф-4,0)

Скоростная косилка КС-Ф-2,1предназначена для скашивания естественных и сеяных трав, а также уборки бобовых культур. Она состоит из режущего аппарата, механизмов привода и управления рабочими органами, рамы и устройства для соединения с трактором.

Режущий аппарат служит для срезания растений. Его основные части: подвижный нож и неподвижный брус 14 (рис. 11.1) с закрепленными на нем пальцами.

Во время работы пальцевый брус опирается на два башмака: внутренний 4 и наружный 6.

В пальцах закреплены противоре-жущие пластины 9, на кромках которых имеется насечка, препятствующая выскальзыванию травы при срезании. Для лучшего прилегания сегментов к противорежущим пластинам на пальцевом брусе закреплены прижимные лапки 11.

Они не дают ножу во время работы подниматься. Под каждой лапкой находятся пластины трения 13, ограничивающие отход ножа назад под действием силы резания. Под наружным и внутренним башмаками крепятся стальные полозки, которые служат для установки пальцевого бруса на заданную высоту среза.

Нож состоит из сегментов 10, спинки 12 и головки 1. Сегменты изготовлены из высококачественной стали, их лезвия (гладкие или с насечкой) прикреплены к спинке ножа заклепками. К спинке прикреплена также головка, которая соединяет шатун с ножом.

где t— шаг режущей части, расстояние между серединами соседних сегментов, мм; t0— шаг противорежущей части, расстояние между серединами соседних пальцев, мм.

Косилки, работающие на повышенных скоростях (до 12 км/ч), оснащают нормальным режущим аппаратом с двойным пробегом сегментов, у которого

Ход ножа увеличивают вдвое и по конструктивным соображениям. Режущий аппарат низкого резания характеризуется равенством

Для привода ножа косилок также применяют механизмы качающейся шайбы (на косилках и жатках с фронтальным расположением режущих аппаратов) и качающейся вилки (на косилках, работающих с повышенной скоростью).

Качество среза, затраты энергии на срезание растений, а также износ сопрягаемых деталей рабочих частей косилки зависят от скорости движения ножа, остроты лезвий и других факторов.

Среднее значение скорости движения ножа (изменяется от нуля до максимума), м/с,

где S— ход ножа, м; п — частота вращения кривошипа, мин»1.

Средняя скорость движения ножа современных косилок vcp=1,8…2m/c.

Если известна поступательная скорость машины vm, то среднюю скорость движения ножа можно определить из соотношения

где р — коэффициент пропорциональности: для тракторных косилок 3 = 1,25…1,3.

Трехбрусная прицепная косилка КП-Ф-6,0 и двухбрусная полунавесная КД-Ф-4,0 имеют косилочные аппараты, унифицированные с косилкой КС-Ф-2,1Б.

Ротационная косилка КРН-2,1Апредназначена для скашивания высокоурожайных, полеглых трав с укладкой в прокос, а также для улучшения лугов и пастбищ, заросших мелким кустарником и сорной растительностью.

Режущий аппарат косилки состоит из четырех дисковых роторов / (рис. 11.2), на которых шарнирно закреплены по два пластинчатых ножа. Роторы вращаются попарно навстречу друг другу с частотой 2070 мин~’. Для ограничения давления режущего аппарата на почву и перевода косилки в транспортное положение применен механизм уравновешивания, а для отделения скошенной массы от массива растений — полевой делитель. К кронштейну последнего прикреплен полевой щиток, установленный под углом к направлению движения машины.

Они перемещают срезанную массу над режущим брусом и выбрасывают ее из зоны

Рис. 11.2. Ротационная косилка КРН-2ДА:

/ — ротор (диск); 2 — пластинчатый нож

резания. Траектория движения ножей соседних роторов перекрывается, что обеспечивает качественную работу.

Поломку режущего аппарата при встрече с препятствием предупреждает тяговый предохранитель. В случае критического сопротивления пружина его сжимается, тяга удлиняется и косилка поворачивается на угол 30…40°.

⇐ Предыдущая891011121314151617Следующая ⇒

Дата публикования: 2021-07-22; Прочитано: 876 | Нарушение авторского права страницы

studopedia.org — Студопедия.Орг — 2021-2021 год.(0.001 с)…

(Last Updated On: )

Сенокосилка роторная

Использование на загородных участках мотоблоков и всевозможного навесного оборудования для них получило в последнее время широкое распространение, что и неудивительно – механизация труда делает его приятным, легким и гораздо более продуктивным. При этом многие виды дополнительных модулей для мотоблока необязательно приобретать в магазине, их можно изготовить своими руками, для этого, как правило, нужен стандартный набор инструментов и определенная инженерная смекалка.

Так, например, может быть изготовлена роторная сенокосилка — своими руками ее собрать не так уж и сложно, а польза от нее будет весьма ощутимой. Конечно же, можно пойти по пути наименьшего сопротивления и приобрести в магазине фабричный вариант, однако его стоимость будет очень и очень немалой. Поэтому не нужно бояться развивать свои инженерные таланты, это ведь еще и способ сохранения семейного бюджета.

Традиционная борона

Классическая, или как ее еще называют, конная борона, применяется для создания ровной и рыхлой поверхности. Также данный вид навесного оборудования позволяет качественно укрыть в почве влагу и тем самым предотвратить ее высушивание. Борона производит дробление крупных комков земли до требуемой фракции, уничтожает сорняки и удаляет из грунта остатки растительности.

Зубовая борона для мотоблоков заводского производства изготавливается из специальной конструкционной стали, выдерживающей значительные нагрузки. Также данное оборудование неплохо ровняет почву после проведенного фрезерования.

Этот тип оборудования для боронования представляет собой прямую или зигзагообразную раму, которую можно сделать своими руками из стальной полосы, квадратной трубы или уголка, стойки для сцепки с мотоблоком и зубьев. Закрепить зубья на раме можно при помощи сварки, или, нарезав на них резьбу, зафиксировать гайками.

Рабочие органы на раме располагаются на равномерном расстоянии друг от друга, а их длина может составлять 25-45 мм. Относительно ширины оборудования, то, например, для мотоблока «Нева» вполне хватит 500-600 мм. На представленном видео показана зубовая борона в работе.

Также можно сделать своими руками мотоблочную зубовую борону и по чертежу представленному ниже. На то, чтобы сделать такое навесное оборудование, придется затратить полдня, но оно того стоит.

Для того чтобы сделать такое оборудование для мотоблока нам понадобится следующее:

• к металлической трубе квадратного сечения приварить железные полосы, на которые, собственно, будут при помощи гаек крепиться зубья с нарезанной с одной стороны резьбой;
• дышло нашего навесного оборудования оканчивается приваренной втулкой, через которую при помощи металлического пальца будет происходить соединение с используемым мотоблоком;
• делаем стойку с регулировочным винтом для настройки высоты подъема устройства для боронования, чтобы обеспечить равномерное заглубление рабочих органов в почву.

Хоть покупное заводское оборудование, хоть самодельная борона, к мотоблоку «Нева», имеется особенность накопления на рабочих органах влажной почвы с остатками растительности, вследствие чего обработка земли может стать неэффективной. Для того, чтобы легко и беспрепятственно очистить зубья скребком или любым металлическим предметом воспользуемся подъемным рычагом агрегата.

На видео показана самая простейшая зубовая борона для мотоблока с указанием размеров.