Как сделать шпонку своими руками? — Металлообработка от А до Я для начинающих

Навесное оборудование для мотоблоков. что может сделать навесной комплект инструмента

Универсальный характер конструкции мотоблока подразумевает, что дополнительный рабочий инструмент и оборудование используется исключительно, как навесное для мотоблока. В процессе работы его можно легко снять и заменить, без вмешательства в конструкцию мотоблока.

В подавляющем большинстве навесное оборудование для мотоблока разрабатывают и выпускают, прежде всего, для обработки почвы и выращивания овощных и зерновых культур на небольших площадях приусадебных участков. Поэтому все навесные инструменты можно соотнести на три категории:

• Оборудование для вспашки, культивации, фрезерования, нарезки борозд, волочения и боронения земли. Для работы с подготовкой почвы производится наибольшее количество насадок и навесного оборудования, как производителями мотоблоков, так и фирмами, реализующими сельхозинструмент;
• Дополнительная механизация, используемая для тонкой работы с посадкой семенного материала и сбором урожая, к ним же можно отнести мотокультиваторы, косилки и другое оборудование для работы на грядках;
• Вспомогательное навесное оборудование и насадки. Как ни странно, но на выполнение вспомогательных работ, транспортных операций и использование в качестве снегоуборщика приходится почти половина моточасов работы мотоблока с навесным оборудованием.

Важно! Благодаря высокой степени унификации конструкции основного блока с мотором, владельцы разных моделей мотоблоков могут частично адаптировать к своим агрегатам насадки и навесные инструменты для «чужих» моделей. Особенно, если речь идет о «советских» моделях

«ока», «салют», «каскад»

Минитракторы, сделанные из мотоблока «Ока», оснащены КПП реверсивного типа, включающими две скорости. При переделке оборудуются рамой и полным приводом, делающим ведущими все колёса. Мотор устанавливают спереди, для его защиты предусмотрен заводской капот. В задней части расположена раздаточная коробка. Там же находится и привод обоих мостов с цепными редукторами.

В мотоблоки «Салют» устанавливаются двигатели передовых торговых марок. Их мощность обычно варьируется в пределах 6–7,5 л/с. КПП оснащена двумя основными и дополнительной понижающей передачей. Кинематическая схема предусматривает использование двух клиновых ремней, благодаря чему:

• повышается качество передачи крутящего момента;
• снижается риск опасного проскальзывания, которое может возникнуть при активном действии нагрузок;
• увеличивается срок полезной эксплуатации машины.

Если изготавливать минитрактор из мотоблока «Салют», целесообразно увеличить колёсную колею задней и передней оси до 1200 мм. Эта манипуляция повысит устойчивость транспортного средства. Для ведущих колёс, а их может быть как два, так и все 4, берутся только штатные покрышки.

При самостоятельном изготовлении минитрактора из мотоблоков «Каскад» в конструкции его заднего моста можно использовать «чулки» от старых заднеприводных «Москвичей» или «Жигулей». Во время работы «чулки» укорачиваются, что оптимизирует параметры колёсной колеи.

Виды сырья

Производители шпона используют в работе дерево разнообразных пород, с интересными расцветками и фактурой. Оттенки древесины меняются от белого, сливочного, светло-коричневого до цвета шоколада и ярко-красного. Наиболее часто применяют следующие породы древесины с красивой текстурой:

• Сосна – древесина относится к категории мягких пород, шпон получается недорогой, светлого оттенка, обладает невосприимчивостью к грибкам, выделяет в атмосферу фитонциды. Однако износостойкость довольно низкая, к изделиям со шпоном из сосны надо относиться бережно;
• Берёза – распространённое в России дерево. Её древесина недорогая, относится к твёрдым породам. Берёзовый шпон имеет приятный цвет натурального дерева, но он легко тонируется, и при желании можно получить много новых оттенков;
• Дуб – дерево твёрдых пород, не боится повышенной влажности и устойчив к насекомым. Шпон из дуба в большей части обладает тёмными коричневыми оттенками, но есть разновидность белого дуба с песочным и светло-коричневым оттенком древесины с небольшими вкраплениями;
• Карельская берёза – это редкая древесина, относится к твёрдым породам. Шпон имеет бежевый цвет с оттенком перламутра. Идёт на изготовление эксклюзивных и дорогих изделий;
• Липа – мягкая порода древесины с нежным желтовато-розоватым оттенком. Шпон липы используется при изготовлении недорогих предметов мебели;
• Вишня – относится к мягким породам древесины, имеет красновато-коричневый оттенок, который со временем может темнеть. Шпон из вишни смотрится благородно и изысканно, идёт на изготовление элитной мебели;
• Клён – его древесина относится к твёрдым породам. Шпон клёна успешно применяют для декорирования изделий из менее ценных пород дерева. Имеет светлый или светло-жёлтый оттенок. Особую ценность представляет характерный для клёна вид текстуры «птичий глаз». Кленовый шпон, как и древесина, обладает хорошим резонансным свойством, поэтому часто используется для изготовления музыкальных инструментов.

Шпон можно сделать из многих других пород древесины. При этом даже из недорогого сырья можно получить пластины, по внешнему виду трудно отличимые от дорогих сортов дерева.

Виды шпонок

Основные виды шпонок делят на два типа: напряженные и ненапряженные. Среди которых выделяются такие типы шпонок:

1. Клиновые. Особый тип, который отличаются углом наклона верхней грани. В общем разделение на виды происходит исходя из классификации шпоночных соединений. Устанавливается в паз с помощью физической силы, ударным методом. Применение такого типа соединения позволяет добиться необходимого напряжения. Нарезанный клин, находясь в пазе, распирает его изнутри. За счет силы прижатия, вал и ступица совместно вращаются.Используется довольно редко, так как ее использование предусматривает индивидуальный подгон. Это можно считать недостатком для массового производства механизмов. Основное назначение — применение в тихоходных передачах и узлах неподвижного соединения.Среди клиновых шпонок выделяют:
2. врезные;
3. на лыске;
4. фрикционные;
5. без головки и с головкой.
6. Сегментные. Производятся в виде сегментной пластины, загоняемой в паз. Производиться методом фрезерования. Широко применяются в производстве, так как просты в изготовлении, не требуют особой точности при нарезании и легко устанавливается. Отличается установкой в боле глубокий паз, в сравнении с аналогами. Глубокий паз не подходит для больших нагрузок, так как значительно снижает прочность вала, поэтому используется при небольших крутящих моментов.На длинных ступицах может устанавливаться несколько шпонок, так как они имеют фиксированную длину. Выполняют предохранительную функцию на срез и смятие.
7. Призматические. Отличаются параллельными гранями, которые устанавливаются в паз и фиксируют ступицу. Рабочими гранями в таки случаях являются боковые. Относятся к ненапряженному типу шпоночных соединений, поэтому существует вероятность возникновения коррозии в месте соединения. Для исключения коррозии, муфта и вал соединяются с натягом. Концы производятся обычно со скругленными или плоскими концами. Для скругленного типа рабочей поверхностью считается длина прямых краев. Паз нарезается с помощью фрезы.Передача усилия происходит путем давления поверхности паза на шпонку, которая передает крутящий момент на паз ступицы. Данный тип соединения призматической шпонкой часто используется для подвижных соединений, поэтому используют дополнительное крепление с помощью винтов. Как и многие другие типы выполняет функцию предохранителя при смятии и срезе.
8. Цилиндрические. Штифты в таких шпонках изготавливаются в виде цилиндров. Работаю в натяжении с отверстием на торце вала, которое высверливается под соответствующие размеры шпонок. Используется в тех случаях, когда ступица устанавливается на конце вала. Требует особого подхода к монтажу шпоночных соединений.Позволяют работать на срез и смятие. Поэтому выбор шпонки производят исходя из прочности на смятие.

Двигатель

При конструировании самодельного мотокультиватора некоторые обходятся приводом от мотороллера или мопеда. Но чтобы собрать более производительный мотоблок, силы двигателя мопеда будет недостаточно. Для него потребуется мощный 16-18-сильный дизельный мотор от мотоцикла. Его «подгоняют» под нужные параметры, но иногда его нужно модернизировать. Бензобак устанавливают также от мотороллера.

Сначала перестраивают систему охлаждения в активную воздушную, чтобы усовершенствовать технические показатели мототехники. Это легко сделать при помощи 12-ти вольтового электрического движка с небольшой железной крыльчаткой. Попутно производят замену клапана на лепестковый, что помогает облегчить пуск, увеличить тягу и снизить потребление топлива.

Подготовленный двигатель монтируют в жёсткие хомуты. Их предварительно приваривают к передней части рамы самоделки, затем надёжно стягивают болтами (весь процесс хорошо показан на видео).

Обязательно следят за тем, чтобы зажимы охватывали шейку выходного вала дизельного мотора мотоблока и прочно его удерживали.

К КП самодельного приспособления прикрепляют рычаг, который легко сделать из железного прутка, приварив шарик на конце. Длину ручки оставляют таковой, чтобы, находясь за рукоятями управления мотоблока или мотокультиватора, можно было без труда до неё дотянуться.

Далее для самоделки собирают фильтр очистки воздуха, применяя доступные материалы, например, консервную банку, металлическую трубку. Затем подготавливают топливный бак самодельного мотоагрегата. Его можно самому сделать из любой герметичной ёмкости или взять от вышедшей из строя мотоколяски.

Заводские варианты прицепов

В настоящее время все больше производителей выпускают в промышленных масштабах прицепы различного назначения:

Рисунок 3. Схема конструирования и крепления колес.

1. «Булат ПМБ-1», производства Украины, имеет размеры борта 1100х1300 мм. Его грузоподъемность составляет 350 кг. Оснащен литыми колесами.
2. Украинские производители выпускают и прицеп марки «Мотор СИЧ АД-2В». Это грузовое приспособление размерами 1200х1300 мм грузоподъемностью 350 кг на литых колесах.
3. «Булат ПМБ-1У» тоже производят украинские специалисты. Это самосвал с кузовом размером 1100х1400 мм. Его грузоподъемность — 450 кг. Колеса в комплект не входят.
4. Украинский прицеп без колес «Булат ПМБ-2У» является самосвалом с размерами кузова 1300х1700 мм. Грузоподъемность кузова — 550 кг.
5. «Мотор СИЧ ТС-1» с Украины имеет кузов-самосвал размерами 1200х1300 мм, грузоподъемность 350 кг, колеса в комплекте.
6. Российский агрегат «Мобил К ТПМ-350-1» оснащен кузовом-самосвалом размерами 1000х1300 мм. Его грузоподъемность — 350 кг. Сделан из оцинкованного железа, оснащен колесами.
7. Китайский самосвал «PRORAB ТТ-502» грузоподъемностью 380 кг имеет кузов 1100х1500 мм и литые колеса.
8. Российский «КАДВИ ПМ-04» — прицеп бортового типа. Кузов 1150х1200 мм имеет грузоподъемность 500 кг, поставлен на пневмоколеса.
9. «КАДВИ АМПК-500» с полным приводом — это прицеп с бортовым кузовом размерами 1100х1100 мм. Его грузоподъемность — 500 кг. Колеса идут в комплекте. Производство России.
10. «Grillo G55-107» — это аппарат совместного производства России и Италии. Бортовой вариант с кузовом 1250-1400 мм. Грузоподъемность — 350 кг. Оснащен колесами.
11. «Беларус МТЗ-750» производства Белоруссии — это бортовой вариант с кузовом 1200х1650 мм. Его грузоподъемность составляет 750 кг. Оснащен колесами.

Некоторые производители известных мотоблоков предлагают приобрести готовые наборы для переоборудования. Для изготовления мини-трактора они выпускают комплекты, в которые входят:

• рама несущая;
• защитный кожух для ремней;
• крылья;
• тормозной цилиндр с бачком;
• рычаги, которые блокируют полуоси;
• тормозной барабан;
• опорный диск;
• рулевая колонка;
• серьга.

Подобные комплекты выпускаются украинскими и китайскими производителями. Из них можно собрать мини-трактор вдвое дешевле, чем купить его в готовом виде.

Изготовление картофелекопалки

Данный агрегат способен значительно облегчить работу по уборке всех клубневых сельскохозяйственных культур, не только картофеля. Среди основных элементов конструкции агрегата необходимо выделить:

• Сварную раму.
• Лемех.
• Барабан-очиститель.
• Редакционный узел.

Основной элемент всей конструкции агрегата — редакционный узел. Чтобы его изготовить, потребуется два металлических цилиндра, в которые затем устанавливаются соединительные втулки. После этого предстоит сделать ступицы из металлической трубы, диаметр которой равен 25 мм. Они используются для крепления звездочек, предварительно закрепленные на втулках посредством шпонок.

Крутящий момент с двигателя мотоблока передается на лемех, соединенный с кожухом. Во время движения изменяется угол наклона, и совершаются копательные движения. Для регулирования угла наклона рабочего элемента конструкции, а, следовательно, и глубины копа, можно сделать ползун. Отличным материалом для изготовления этой детали станет фторопласт.

Изготовление шпонки

Изготовление шпонки — достаточно трудоёмкий процесс, но только если выполнять его самостоятельно. Развитие технологий и оснащение предприятий современными станками позволяет выполнять быстрое, эффективное производство высококачественных изделий.

При этом, существуют различные виды шпонок, каждая из которых имеет уникальную форму, в зависимости от которой изготовление шпонки может производиться разными способами. В некоторых случаях для опиливания поверхностей изделия могут использоваться сверлильные станки, в некоторых случаях станки для рубки, а также шлифовальное оборудование и много других видов устройств.

В принципе, сделать шпонку как на заводе возможно в домашних условиях, однако, оборудование с числовыми программным управлением способно сделать это наиболее быстро и более качественно.

Основным сырьевым материалом, из которого в основном и происходит изготовление шпонки, является конструкционная углеродистая сталь Ст45. Выбор этой марки обусловлен ее высокими физико-химическими характеристиками. Она достаточно прочная, устойчива ко многим агрессивным веществам, способна выдерживать существенные перепады температур и механических воздействий: ударов, вибрации, деформации.

Кроме того, нередко в качестве материала для шпонок выступают другие марки стали, например, Ст20, Ст35, Ст50, 40Х, А4. Само собой, каждая из этих разновидностей обладает своей персональной устойчивостью по отношению различных нагрузок.

Как правило, качество выбранного материала определяется исходя из его температурного диапазона эксплуатации, стойкости к химическим веществам и степенью твердости стального сплава.

Собственно, в зависимости от назначения шпонки, под конкретные рабочие условия и выбирается определенная сталь. В целом же, шпоночный материал называется либо сталь чистотянутая, либо полоса калиброванная. Существует два основных стандарта для его изготовления. Первый — отечественный ГОСТ 8787-68. Второй — DIN 6880.

Так или иначе, данное сырье изготавливается посредством холодного или же горячего волочения и проходит специальную калибровку: плоскую, объемную или вертикальную. Калибровка подразумевает под собой дополнительную механическую обработку, необходимую для придания наиболее точных размеров и получения более лучшего качества поверхности изделия.

Проведение этих этапов обработки позволяет существенно сократить расходы метизных предприятий, получив при этом качественную продукцию.

Таким образом, изготовлениешпонки на заводах из калиброванных заготовок стали экономически целесообразно. Учитывая то, что цена шпонки любой разновидности очень небольшая, а эффективность, которое дает шпоночное соединение, невероятно высокое, то и использование данных изделий со временем охватило достаточно большое число различных промышленных производственных отраслей.

В частности, шпонки активно применяются как в сельском хозяйстве, где из устанавливают на трактора, комбайны и всевозможные агрегаты, так и в машиностроении, где они служат соединительными элементами во множестве разных механизмов. Кроме того, этими изделиями оснащается различное станочное оборудование и другие подобные механизмы.

Применение шпонок обусловлено несколькими очень важными характеристиками, в числе которых:

• Очень надежное соединение разных узлов и систем с валом
• Невероятно высокий уровень фиксации данного соединения
• Способность избежать возможного проворачивания деталей
• Эффективная защита соединения даже при выходе из строя

Несмотря на то, что в производстве существуют различные виды шпонок, каждый из них чем-то напоминает клин. Собственно, из-за этого данные изделия и получили подобное название.

Дело в том, что в переводе с польского языка, шпонка как раз и обозначает клин, да и принцип функционирования у нее такой же — она прочно фиксирует по отношению друг к другу вал и детали, не давая им проворачиваться, но передавая при этом крутящий момент от ведущего элемента к ведомым.

Одним из основных преимуществ, которое имеет шпоночное соединение, является возможность сохранить в целости вал и другие элементы механизма в случае превышения допустимого предела крутящего момента. Шпонка попросту срезается по месту разграничения, разделяясь на две составные части. При этом, ее очень легко заменить, а изготовить можно даже самостоятельно.

Изготовление шпонки, как сделать шпонку своими руками.. статьи компании «ооо гидро-максимум»

10 июля 2021

Изготовление шпонки — достаточно трудоёмкий процесс, но только если выполнять его самостоятельно. Развитие технологий и оснащение предприятий современными станками позволяет выполнять быстрое, эффективное производство высококачественных изделий.

При этом, существуют различные виды шпонок, каждая из которых имеет уникальную форму, в зависимости от которой изготовление шпонки может производиться разными способами. В некоторых случаях для опиливания поверхностей изделия могут использоваться сверлильные станки, в некоторых случаях станки для рубки, а также шлифовальное оборудование и много других видов устройств.

В принципе, сделать шпонку как на заводе возможно в домашних условиях, однако, оборудование с числовыми программным управлением способно сделать это наиболее быстро и более качественно.

Основным сырьевым материалом, из которого в основном и происходит изготовление шпонки, является конструкционная углеродистая сталь Ст45. Выбор этой марки обусловлен ее высокими физико-химическими характеристиками. Она достаточно прочная, устойчива ко многим агрессивным веществам, способна выдерживать существенные перепады температур и механических воздействий: ударов, вибрации, деформации.

Кроме того, нередко в качестве материала для шпонок выступают другие марки стали, например, Ст20, Ст35, Ст50, 40Х, А4. Само собой, каждая из этих разновидностей обладает своей персональной устойчивостью по отношению различных нагрузок. Как правило, качество выбранного материала определяется исходя из его температурного диапазона эксплуатации, стойкости к химическим веществам и степенью твердости стального сплава.

Собственно, в зависимости от назначения шпонки, под конкретные рабочие условия и выбирается определенная сталь. В целом же, шпоночный материал называется либо сталь чистотянутая, либо полоса калиброванная. Существует два основных стандарта для его изготовления. Первый — отечественный ГОСТ 8787-68. Второй — DIN 6880.

Так или иначе, данное сырьеизготавливается посредством холодного или же горячего волочения и проходит специальную калибровку: плоскую, объемную или вертикальную. Калибровка подразумевает под собой дополнительную механическую обработку, необходимую для придания наиболее точных размеров и получения более лучшего качества поверхности изделия.

 Проведение этих этапов обработки позволяет существенно сократить расходы метизных предприятий, получив при этом качественную продукцию.

В частности, шпонки активно применяются как в сельском хозяйстве, где из устанавливают на трактора, комбайны и всевозможные агрегаты, так и в машиностроении, где они служат соединительными элементами во множестве разных механизмов. Кроме того, этими изделиями оснащается различное станочное оборудование и другие подобные механизмы.

Применение шпонок обусловлено несколькими очень важными характеристиками, в числе которых:

• Очень надежное соединение разных узлов и систем с валом
• Невероятно высокий уровень фиксации данного соединения
• Способность избежать возможного проворачивания деталей
• Эффективная защита соединения даже при выходе из строя

Несмотря на то, что в производстве существуют различные виды шпонок, каждый из них чем-то напоминает клин. Собственно, из-за этого данные изделия и получили подобное название.

Дело в том, что в переводе с польского языка, шпонка как раз и обозначает клин, да и принцип функционирования у нее такой же — она прочно фиксирует по отношению друг к другу вал и детали, не давая им проворачиваться, но передавая при этом крутящий момент от ведущего элемента к ведомым.

Одним из основных преимуществ, которое имеет шпоночное соединение, является возможность сохранить в целости вал и другие элементы механизма в случае превышения допустимого предела крутящего момента. Шпонка попросту срезается по месту разграничения, разделяясь на две составные части. При этом, ее очень легко заменить, а изготовить можно даже самостоятельно.

Используемые инструменты

Создание шипов и пазов, при помощи которых будет обеспечиваться соединение двух деревянных заготовок, предполагает, что на боковой поверхности бруса или доски ручным фрезером делается выборка материала. При этом должны быть строго выдержаны все геометрические параметры элементов будущего соединения.

Для выполнения этой операции ручным фрезером можно использовать инструменты с хвостовиками диаметром как 8, так и 12 мм. Наиболее универсальной в этом случае является пазовая фреза, режущая часть которой работает следующим образом:

• боковая поверхность формирует стенки паза и боковые стороны шипа;
• торцевая сторона обрабатывает дно паза и снимает слой материала требуемой толщины с основания шипа.

Таким образом, используя инструмент данного типа, можно сформировать на боковой поверхности бруса или доски как шип, так и паз. При этом их размеры можно регулировать в достаточно широких пределах.

В тех случаях, когда к надежности соединения деревянных деталей предъявляются более высокие требования, пазы и шипы делают не прямоугольной формы, а формы, которая называется «ласточкин хвост». Пазы и шипы такой конфигурации создаются с помощью фрез «ласточкин хвост».

Чтобы вопрос о том, как сделать паз в доске и брусе или шип на их боковой поверхности, не вызывал особых затруднений, лучше использовать электроинструмент, оснащенный удобными боковыми рукоятками, широкой направляющей подошвой и опцией защиты шпинделя от проворачивания в процессе замены фрезы.

Как изготовить приспособление для выборки шипа

При формировании шипов на деревянных заготовках ручным фрезером он никак не фиксируется в пространстве и подводится к обрабатываемой детали вручную. Именно поэтому очень важно, чтобы при использовании электроинструмента обрабатываемая деталь находилась в приспособлении, которое сможет обеспечить не только ее надежную фиксацию, но и точность формируемых на ее поверхности шипов.

Конструкцию простейшего устройства, которое в состоянии справиться с такими задачами, составляют:

• несколько неподвижных направляющих (нижние, верхние, боковые);
• подвижная планка, за счет которой можно регулировать длину выборки.

Изготавливается такое устройство, размеры составляющих которого подбираются индивидуально, в следующей последовательности:

1. По краям листа фанеры фиксируются одинаковые по высоте боковые вертикальные элементы, в центральной части которых сделаны вырезы.
2. На боковых элементах устанавливаются направляющие, по которым будет перемещаться подошва ручного фрезера.
3. Чтобы ограничить ход ручного фрезера по верхним направляющим, на них следует зафиксировать боковые планки.
4. На листе фанеры, играющем роль основания устройства, необходимо установить подвижный элемент, при помощи которого будет регулироваться величина вылета края обрабатываемой заготовки. Для фиксации можно использовать обычный винт с барашком или любой другой подходящий крепеж.

При изготовлении приспособления предложенной конструкции надо учитывать следующие моменты:

• Высота верхних направляющих должна соответствовать сумме толщины обрабатываемой детали и величины небольшого зазора, который необходим для установки фиксирующего клина.
• Вырезы в боковых вертикальных элементах выполняются такой ширины, чтобы она учитывала длину формируемого шипа.

Работать с использованием приспособления предложенной конструкции можно ручным фрезером практически любой современной модели, в опциях которого предусмотрена возможность регулировки скорости резания, величины подачи и вылета рабочей части применяемого инструмента.

Для создания на боковой поверхности бруса или доски шипа «ласточкин хвост» используется устройство, изготавливаемое следующим образом.

• В листе многослойной фанеры выполняется отверстие, из которого будет выступать режущая часть фрезы «ласточкин хвост».
• С нижней части подготовленного фанерного листа фиксируется ручной фрезер. Для этого можно применять хомуты, саморезы или любые другие крепежи.
• На поверхности фанерного листа, по которому будет перемещаться обрабатываемая заготовка, закрепляется доска толщиной 2,5 см. Она будет выполнять роль направляющего элемента. Такая доска является расходным материалом и используется один раз с фрезой определенного диаметра.

Такое устройство можно установить между двумя стульями или использовать для его размещения более удобную и надежную конструкцию.

Как сделать шпонку

Многим инженерам-механикам, слесарям и представителям других профессий, работа которых тесно связанных с механизмами, в которых имеется шпоночное соединение, просто необходимо знать, как сделать шпонку. К сожалению, купить шпонку с нужным размером при условии экстренной необходимости достаточно проблематично.

Несмотря на достаточно большие объемы производства, в разных механизмах используют различные виды шпонок, кроме того, даже у одинаковых по исполнению изделий могут быть отличающиеся размеры, которые не всегда есть в наличии в ближайших магазинах. Конечно, можно купить шпонку в Интернет-магазине, но тогда придется какое-то время ждать и её доставку.

Соответственно, вышедший из строя механизм все это время нельзя будет эксплуатировать, а это повлечет за собой простой работы и существенную потерю денег.

Но как сделать шпонку из подручных средств? Ведь заводские изделия выполняются на высокоточном оборудовании. Многие предприятия для изготовления шпонок задействуют сверлильные, точильные, шлифовальные и множество других видов станков с ЧПУ, наличие которого позволяет достичь наиболее точных допусков.

На самом деле все не так уж сложно! Конечно, сделать шпонку как с завода не получится — так или иначе она наверняка будет иметь небольшие отклонения. Однако, для экстренной замены подобное решение подойдет в полной мере. Кроме того, для этих целей можно нанять опытного мастера, который уже знает как выполняется изготовление шпонки.

От Вас потребуется лишь предоставить ему оплату, необходимые размеры и сырьевой материал для заготовок. Правда, у многих мастеров всегда есть своя шпоночная сталь для подобных случаев.

Таким образом, можно в точности сделать шпонку как предыдущую по виду, но использовать при этом наиболее высокопрочные сплавы, чтобы существенно продлить её ресурс и избежать преждевременных поломок. Чтобы выполнить изготовление шпонки Вам будет нужна чистотянутая сталь с необходимыми размерами: шириной, толщиной, длиной.

Обратите внимание на то, что бруски могут иметь прямоугольную и квадратную форму. При этом длина заготовки может варьироваться в нескольких метров до нескольких сантиметров. Помимо этого Вам так же будет нужно подготовить:

1. Устойчивый стол или слесарный верстак
2. Настольные или станочные тиски
3. Линейка, рулетка, карандаш, угольник
4. Перчатки и защитные очки
5. Ножовка по металлу
6. Напильники: круглый, плоский, бархатный, драчевый.
7. Абразивная шкурка

Обратите внимание — изготовление шпонки требует соблюдения правил по технике безопасности! Во-первых, Вы должны убедиться, что шпоночная сталь прочно закреплена в тисках. Степень надежности фиксации нужно периодически проверять по ходу выполнения всех этапов работы. Во-вторых, ни в коем случае не следует использовать такие напильники, в которых уже есть трещины и сколы на рукоятке.

Так же нельзя применять и напильники без наличия рукояток. В-третьих, во время проведения опиливания заготовок с острыми краями, поджимать пальцы под напильник категорически запрещается. Кроме того, строго запрещено убирать стружечную пыль голыми руками без перчаток, поскольку можно порезать кожу или загнать металлическую занозу.

Помимо этого, пыль не стоит сдувать ртом, так как она может запросто попасть в дыхательные пути.

Как сделать шпонку в домашних условиях

1. Для начала нужно будет отмерить от бруска необходимую длину шпонки, обозначив с помощью карандаша габариты.
2. По созданной разметке вручную ножовкой по металлу выпиливается заготовка с теми параметрами, которые необходимы.
3. Теперь нужно начисто отпилить поверхность «А», следом за ней 1-ю и 2-ю стороны. Проверить точность можно угольником.
4. Далее следует выполнить разметку 3-й и 4-й сторон, наметив длину, ширину, а также и необходимые радиусы закругления шпонки.
5. По разметке стороны 3 и 4 опиливаются.

   Проверить размер и перпендикулярность шпонки можно штангенциркулем и угольником.

6. После этого полученную шпонку подгоняют под ее посадочное место. Важно будет добиться плавного и легкого вхождения шпонки в паз.
7. Как только размеры шпонки и посадочного места будут полностью одинаковы, нужно отпилить по поверхности «Б» необходимую высоту шпонки.

Обратите внимание, что процесс опиливания требует выбора наиболее оптимального метода по приданию необходимой формы.

Удалять лишний металл на заготовке можно либо простой ножовкой, либо используя сверло, а в некоторых случаях возможна даже вырубка. Для этого этапа работы крайне важно подобрать правильное сечение напильника. В идеале оно должно быть чуть меньше радиуса поверхности.

После проведения опилки и достижения необходимых результатов, саму поверхность шпонки можно будет обработать различными абразивными материалами, например, полотняной или же бумажной шкуркой, бархатными напильниками, специальными брусками и подобными материалами.

Качественная обработка позволит не только придать более лучший внешний вид, но и сгладить некоторые дефекты на поверхности изготовленной шпонки.

Картофелекопалка для мотоблока

Картофелекопалки различного типа пользуются огромной популярностью среди фермеров. Эти устройства избавляют людей от тяжелого ручного труда, ускоряя в несколько раз процесс уборки урожая. имеет очень простую конструкцию. Изготовить ее можно из металла, который остается после строительства и ремонта дома.

Для работы потребуется:

• болгарка;
• сварочный аппарат;
• электродрель;
• тяжелый молоток;
• наковальня;
• профильная стальная труба 20х40 мм;
• арматура 12 мм;
• жесть (лучше нержавеющая);
• штыковая лопата без черенка.

Приставка к мотоблоку делается в подвесном или прицепном (модульном) исполнении. Подвесной инструмент только выкапывает клубни, оставляя их лежать на поверхности для последующей ручной сборки. Картофелекопалка модульного типа не только извлекает урожай из земли, но и собирает его в мобильную емкость на шасси.

Изготовление копалки проводится в такой последовательности:

1. Составление чертежа. Ширина копалки должна быть в пределах 25-30 см. Угол атаки острия берется перпендикулярным сошнику, чтобы инструмент не зарывался в грунт.
2. Арматура нарезается на фрагменты заданной длины. С помощью молотка и наковальни им придается требуемый изгиб.
3. Из профильной трубы и жести собирается контейнер для клубней. К раме контейнера приваривается шасси или полозья. Полозья делаются из труб, а шасси берется от старой коляски, тележки или газонокосилки.
4. К лопате привариваются держатель и прутья арматуры. К держателю приваривается дышло, которое закрепляется на сборочном контейнере. Соединения делаются подвижными на болтах или шарнирах.
5. Зачищается ржавчина и наплывы от сварки. Готовое изделие обрабатывается средством против коррозии и покрывается краской.

Регулировка и настройка копалки проводится с помощью стоек и стальных стяжек.

В комплекте к копалке можно сразу изготовить дисковый окучник. Этот инструмент понадобится при посадке клубней после их заглубления в траншею, проделанную плугом. Изготавливаются окучники из старых крышек от кастрюль, профильной трубы и болтов. Из труб и небольших колес собирается тележка, на которую под определенным наклоном привариваются держатели для крышек. После заточки на камне диски устанавливаются на держатели.

Картофелесажалка

Очень востребованным и незаменимым оборудованием на огороде является самодельная картофелесажалка. Она имеет расширитель для клубней с отверстием внизу и дисками для закапывания их в землю. Заднее колесо с внутренней стороны надо закрыть пластиной, чтобы посадочный материал не попадал под колесо мотоблока. Вся конструкция крепится на стальной раме. Глубина его закрепления регулируется.

Бункер можно сделать из фанеры или оцинкованного тонкого листа. Деревянный ящик можно покрасить водостойкой краской. Чтобы клубни не повреждались, внутри бункер выстилают резиной.

Посадочное устройство состоит из металлической трубки диаметром 10 см, к которой крепится сошник для прорезывания борозды. Высота его, а значит и глубина борозды, регулируется вертикальным перемещением конструкции.

Борозды заделываются дисками, направленными навстречу друг другу под углом. Они двигаются за счет подшипников. Ширина ряда изменяется ослаблением болтов стремянок и сдвиганием дисков. Чтобы на земле не оставалось следов от колес сажалки, землю можно рыхлить культивационными лапками, приваренными к раме.

Сидение сеятеля-самоделки для мотоблока крепится к металлической раме основания.

Оборудование для производства

В 19 веке появились первые механические устройства для нарезки шпона, до этого его производили вручную, распиливая кряжи пилой. Сейчас практически весь производственный процесс автоматизирован, предприятия по изготовлению шпона оснащены высокотехнологичным оборудованием, однако профессиональные навыки по-прежнему в цене.

Основные типы оборудования по производству шпона можно разделить на три категории:

• Лущильные станки – позволяют получать листы толщиной от 1.5 до 5 мм из любых сортов древесины. Обычно они оснащены функцией автоматической установки бревна. Для повышения производительности станки оборудованы гидравлическими подъёмниками с центроискателем, который совмещает оси вращения заготовки и центровочных валов.
• Шпонострогальные станки – позволяют создавать тонкие листы из дорогих и твёрдых пород древесины. Станки бывают горизонтальные, вертикальные и наклонные. Такие станки напоминают огромные рубанки, только стружка должна быть определённых размеров.
• Пилорамы – применяются для производства пилёного шпона – ламели.

Линия оборудования для производства шпона включает также станки для сшивки шпона, шпонопочиночные, для рубки ленты шпона и сушильные камеры

Шпон по способу изготовления подразделяется на три вида – лущёный, пиленый и строганный. Существенное значение для получения качественного материала имеет состояние древесины. После подготовки бревна выбирают подходящий способ обработки.

Прицепы и газоноступы

Чтобы сделать бороздонарезатель, используется заводский плуг-прицеп. К конструкции прикручивается уголок на 70 мм и 2 стойки от культиватора. Последние элементы должны находиться напротив колес мотоблока. Ножи культиватора обрезаются болгаркой. Для фиксации пластины используют болты.

Чтобы сделать прицеп для мотоблока своими руками, используется дрель и болгарка. Телега фиксируется с помощью жигулевского кардана. Основа конструкции — задний москвичевский мост. Предварительно из устройства демонтируется редуктор. Для фиксации полуосей используется труба.

Для изготовления такого навесного оборудования для мотоблока своими руками, как аэратор, используют газоноступы. Аппарат можно сделать с помощью обуви. К подошве крепят гвозди. Затем подготавливают деревянные доски (с учетом размера обуви). Для этого используют электрический лобзик.

Чтобы зафиксировать доску к обуви, применяется ремень. Изготовленный аэратор-навеска на мотоблок своими руками можно использовать для обработки маленького земельного участка. Если площадь земли большая, тогда делают аппарат из трубы (длина 50 см), железа, гвоздей.

Специалисты советуют изготавливать подобный аппарат из стали и трубы. Через цилиндр проходит вал и подшипники. Трубу заполняют песком либо гравием. С внешней стороны к трубе приваривают гвозди (острием наружу). Гвозди располагают в шахматном порядке.

Самодельные грабли для мотоблока

При желании вы сможете легко изготовить самодельные грабли для мотоблока. Для граблей с широким захватом для сена можно использовать обычные водопроводные трубы, отличающиеся своими диаметрами. Вам необходимо будет надеть специальную втулку на круглый стержень, после чего простучать его поверхность, слегка проворачивая.

При изготовлении лучше всего подойдет круглый прут. Большинство деталей граблей скрепляется электросваркой, поскольку данный способ прост, и при этом получается надежная конструкция.

Большей простоты конструкции можно достичь, если поворотные части на осях будут закреплены без подшипников качения.

Грабли для сена к мотоблоку лучше сделать складными, так как это упростит их транспортировку.

Сборка прицепа для мотоблока нева своими руками

Его элементами являются:

• рама из металла;
• поперечная штанга;
• сцепка;
• ось, колеса и колесные стойки;
• раскосы;
• узлы управления;
• тележка;
• удобное сиденье.

Обычная рама для прицепа делается из любой стальной трубы длиной до 2 метров. На один конец к ней крепится при помощи сварки сцепка. Это узел, при помощи которого вся конструкция прикрепляется к фаркопу мотоблока. На другую сторону приваривается поперечная штанга, размер которой стоит выбрать на основании ширины колесной базы техники.

Обычно, адаптер и навесные узлы мотоблока соединяются при помощи одинарной сцепки. Все функциональные агрегаты управляются специальным рычагом с несколькими коленами. При их переключении можно регулировать изменение положения поставленного навесного оборудования.

При большой длине дышла адаптера необходим наиболее мощный мотоблок. Мощность мотора также повлияет на величину колес и размер трубы, из которой в дальнейшем будет собрана несущая рама.

Универсальные приспособления для мотоблоков

Совместимость различных приставок и приспособлений к сельскохозяйственному оборудованию носит универсальный характер, поскольку при его замене конструкция мотоблока остается без каких-либо изменений. Эксплуатация мотокультиватора с навесным оборудованием позволяет осуществлять различные виды сельскохозяйственных работ, начиная от вскапывания земли и заканчивая сбором выращенного урожая.

Универсальные приспособления помогают осуществлять различные виды работ

Приставки к мотоблокам делятся на 3 категории:

1. Основное оборудование.
2. Дополнительные устройства.
3. Вспомогательные инструменты.

С помощью навесного оборудования можно осуществлять вспашку земли, культивацию почвы, фрезерование, нарезку борозд, волочение и боронение земли. Для выполнения работ по подготовке почвы можно пользоваться большим количеством насадок. Оно предлагается фирмами, которые занимаются реализацией сельскохозяйственного инструмента.

Использование дополнительной механизации необходимо для осуществления тонких видов работ. Они предполагают посадку семян, сбор урожая. К оборудованию относятся пресс для сена к мотоблоку, косилки и другие виды приспособлений для работ.

Применение вспомогательного навесного оборудования и специальных насадок сокращает время на выполнение тех или иных видов работ. Чтобы выполнить транспортные операции, уборочные или другие, потребуется затратить около 1/2 моточасов эксплуатации агрегата. Номенклатура навесного оборудования поделена изготовителями на 2 основные группы:

1. Сложные приспособления.
2. Простые насадки с дополнительными устройствами.

Высокий показатель унификации мотокультиватора позволяет владельцам такого устройства адаптировать его к навесному оборудованию, изготовленному своими руками. Активный спрос на сложные приспособления не зависит от дороговизны инструмента. Это объясняется острой необходимостью в посадке семян и последующем сборе урожая.

Приобрести удлинитель, грунтозацеп или прицепное устройство можно по недорогой цене. Применение обычных насадок и дополнительных устройств повышает эффективность сельскохозяйственных работ. Купить их можно вместе с самим агрегатом в комплекте.