Как сделать шкив для мотоблока своими руками без токарного станка

На чтение 11 мин. Просмотров 1 Опубликовано 27 апреля, 2023

Содержание

1. Делаем самодельный шкив в домашних условиях из металла и дерева
2. Общие рекомендации
3. Как изготовить фанерный шкив в домашних условиях
4. Как изготовить алюминиевую деталь
5. Изготовление шкивов самостоятельно
6. Шкив на мотоблок: характеристики и самостоятельное изготовление
7. Описание
8. Для чего используется: сферы применения
9. Шкив: характеристика и свойства
10. Для электрических двигателей подойдут только три типа механизмов:
11. Шкив от мотоблока: предназначение и разновидности
12. Шкив на двигатель мотоблока – правильный уход за элементом
13. Трактор из мотоблока своими руками: пошаговая инструкция
14. Шкив на двигатель мотоблока: учимся изготавливать своими руками
15. 1-й метод
16. 2-й способ
17. Как правильно содержать шкивы, чтобы они долго оставались в надлежащем виде?
18. Заключение

Делаем самодельный шкив в домашних условиях из металла и дерева

Шкив — важная деталь ременной передачи. Она передает вращение ведущего вала на ведомого, а также позволяет менять число оборотов. Ременная передача распространена среди бытовой техники, станков малой и средней мощности, в различных двигателях внутреннего сгорания. Для самодельных конструкций шкив можно изготовить самостоятельно, для этого понадобится домашняя мастерская и навыки работы с деревом, пластиком, металлом.

Общие рекомендации

Покупные шкивы, изготовленные на заводах, чаще всего отлиты или выточены из металлических сплавов. Для маломощных двигателей выпускают пластмассовые изделия.

В домашних условиях, без литейного оборудования или точных токарных станков, изготовить приводное колесо из этих материалов сложно.

Многие эксперты считают, что шкив из дерева, фанеры или пластика, который удалось изготовить в домашней мастерской, ненадежен, недолговечен, сразу перегреется и развалится.

Это совсем не так. Если не пытаться заменить им колесо кузнечного молота усилием в 6000 тонн, а использовать на настольном станке с ограниченной мощностью и числом оборотов, то тщательно сделанная деталь сможет заменять штатную достаточно долго.

Изготовить шкив можно как из листов фанеры. Это наиболее простая конструкция, для нее не понадобится сложного оборудования или замысловатых технологических процессов.

Если изготовить деталь из алюминия, она будет существенно прочнее, сможет передавать больший крутящий момент, вращаться с большей скоростью. Придется освоить литейный процесс, пусть в самом простом варианте. Изготовление шкива методом литья потребует обеспечения пожарной безопасности, использования средств индивидуальной защиты.

Колесо можно выточить на токарном станке, если он есть в домашней мастерской.

Как изготовить фанерный шкив в домашних условиях

Эта конструкция –наиболее простая в изготовлении. Она состоит из следующих деталей:

Количество деталей зависит от ширины приводного ремня. Если она больше, чем толщина фанерного листа, тело приводного колеса придется изготовить из нескольких фанерных кругов.

Диаметр заготовки щек должен быть больше диаметра тела на высоту ремня.

Последовательность изготовления фанерных шкивов следующая:

• разметить заготовки;
• выпилить их из фанеры лобзиком, просверлить центральное отверстие;
• если тело состоит из двух или более кругов, скрепить их столярным клеем или ПВА, следя за совпадением осевых отверстий;
• стянуть круги саморезами;
• обработать боковую поверхность диска наждачной бумагой, напильником или шлифмашиной до получения гладкой ровной поверхности;
• снять фаски с внутренней поверхности щек, их уклон должен равняться уклону поперечного сечения ремня;
• закрепить щеки на теле с помощью клея и саморезов, следя за тем, чтобы не попасть в уже закрученные;
• аккуратно рассверлить центральное отверстие.

При выполнении последней операции нужно сделать диаметр отверстия на полмиллиметра меньше, чем диаметр вала. Это позволит насадить детальна ось в натяг. Шкив из дерева готов.

Места для саморезов следует разметить заранее. Они должны находиться на одной окружности, а также на равных угловых расстояниях друг от друга. Если саморезов четыре- угол должен быть 90°, если 5 — 72°, если шесть — 60°. Тогда радиальную вибрацию удастся свести к минимуму.

Как изготовить алюминиевую деталь

Изготовление литого алюминиевого шкива пройдет существенно сложнее, но прочность и долговечность такой детали будут намного выше. Следует очень внимательно подходить к каждому шагу, точно соблюдать размеры, следовать рекомендациям.

В качестве сырья будет использован кусок алюминия. Понадобится также:

• плавильный тигель, стальной или керамический;
• муфельная или индукционная печь;
• мелкий песок, глина для формовочной смеси;
• пенопласт для модели.

Последовательность операций следующая:

• подготовить формовочную смесь из глины, воды и песка;
• вырезать ножом из плотного пенопласта точную модель будущего шкива;
• наполнить сделанную из листового металла или досок форму смесью до половины, утрамбовать;
• положить модель, покрыть смесью, снова утрамбовать; оставив отверстие для выхода литейных газов;
• расплавить в тигле алюминий, осторожно вылить его в отверстие;
• после остывания отливки очистить ее от остатков смеси, сточить литник, отшлифовать.

Такую деталь можно крепить на валу шпоночным либо шлицевым соединением. Он будет сидеть намного прочнее, сможет передавать значительно большие крутящий момент и скорость вращения.

Изготовление шкивов самостоятельно

В сети опубликовано много статей о том, как сделать шкив из дерева или металла своими руками.

Перед тем, как повторять ту или другую конструкцию, нужно иметь ввиду ряд моментов. Для деревянных конструкций диаметр оси двигателя должен быть немного больше отверстия.

В конструкции должен быть предусмотрен развал внутренних поверхностей щек с углом, равным уклону сечения приводного клинового ремня. Это позволит намного повысить передаваемую мощность за счет сцепления не только внутренней, но и боковой части ремня.

До начала изготовления детали, особенно если диаметр колеса большой, чертеж или хотя бы эскиз просто обязателен. Нужно также будет сделать расчет передаточного числа- оно будет равно отношению диаметров ведущего и ведомого диска.

Самодельный шкив ременной передачи позволит быстро отремонтировать станок или создать механизм собственной конструкции.

Следует понимать, что фанерные шкивы могут долго прослужить лишь в конструкциях с ограниченной передаваемой мощностью и малыми угловыми скоростями.

Источник

Характеристики и самостоятельное изготовление

Шкив ведомый для мотоблока позволяет передать вращательное двигательное движение устройства посредством ремня к навесному агрооборудованию мотоблочной техники. Это приспособление помогает увеличить или уменьшить количество витков агроустройства мотоблока.

Описание

В мотоблоках конструкторы используют ременную передачу, которая состоит из двух шкивов, ремня и натяжного устройства.

Достоинства:

• высокая скорость работы;
• защита узлов привода от перегрева;
• простота;
• надежность;
• низкая стоимость;
• отсутствие шума.

• частая замена ремней;
• давление на валы и опоры.

Шкив – основная часть редуктора, которая находится на центральном валу двигателя. Внешний вид детали напоминает форму колеса, взаимодействует с другими элементами посредством специального ремня.

В специализированных магазинах можно приобрести данные устройства разного размера. Большая часть деталей изготавливается из алюминия, стали, чугуна и дюраля, имеет высокую прочность и надежность. Для удешевления товаров некоторые производители используют для производства пластмассу, фанеру и текстолит.

Специалисты не рекомендуют приобретать изделия из второй группы в связи с их непродолжительным сроком эксплуатации и низким качеством.

Главным критерием при выборе детали является размер ремня. Именно от него зависит размер шкива.

Технические требования к ремням:

• прочность;
• износостойкость;
• минимальная изгибная жесткость;
• максимальный показатель трения по поверхности шкива.

Виды ремней:

• плоские – имеют небольшую толщину и сечение, в процессе изготовления склеиваются из отдельных частей ткани;
• тканые – имеют толщину до 1 см и изготавливаются из капроновых тканей, которые пропитаны полиамидом и каучуком;
• прорезиненые – изготавливаются из анидного кордшнура и имеют толщину 10 мм;
• синтетические – имеют толщину до 3 мм и склеенный стык.

А также существуют круглые и клиновые виды ремней.

Для чего используется

Традиционно шкив для редуктора мотоблока позволяет приводить технику в движение – назад или вперед. Он фиксируется на центральном валу электродвигателя агромашины.

Иными словами, шкив для редуктора мотоблочной агромашины – это специальное колесо. Оно передает вращательные движения одному валу от другого, который тоже имеет идентичное колесо. Вращение обеспечивается, благодаря замкнутой материи, которая натянута на колесные ободья. Это может быть:

Характеристика и свойства

Шкивы существуют абсолютно разных размеров и изготавливаются из многих видов материалов. Крепятся они к основному валу электродвигателя. Если собираетесь купить деталь, то обращайте внимание на размер установочного места. Можно приобрести новый ремень и выбирать шкив на мотоблок четко по параметрам. Для изготовления данного механизма применяется в основном алюминий, чугун или же дюраль. Используют именно это сырье, потому что они обладают отличным уровнем прочности и являются устойчивыми к механическим повреждениям. Также в магазинах можно увидеть шкивы для мотоблоков из фанеры, пластика или же текстолита.

Основное отличие шкивов для редуктора мотоблока заключается в количестве ручейков. При применении рычага для управления ремень можно перекидывать с одного ручейка на второй. Это позволяет регулировать скорость движения, что создает особое удобство во время обработки почвы. В сельском хозяйстве обычно применяют двухручейные или же трехручейные детали для мотоблоков.

А также агрегат делится на категории по типу редуктора: есть шкив ведомый для мотоблока, а есть ведущий. Для различных устройств необходимы различные размеры механизмов. Для того чтобы произвести установку оборудования навесного, подойдет шкив 19 мм для мотоблока, для более тяжелых агрегатов необходимы детали с диаметром 135 мм.

Для электрических двигателей подойдут только три типа механизмов:

• шкив для мотоблока с диаметром 25 (трехручейный) монолитный;
• до 100 см со специальными спицами;
• дисковые ‒ обладают диаметром до 40 см.

Посадочный проем бывает двух видов: конусообразный и в форме цилиндра.

Предназначение и разновидности

Шкив для мотоблока – деталь, внешне похожая на маленькое колесико. Обычно устанавливается между валами. За счет ременной передачи создает между ними вращательные движения. Поэтому шкив мотоблока – основной механизм, которым можно изменить крутящий момент любого техсредства, будь то культиватор или пилорама.

Мотоблочные шкивы различаются по:

• материальному исполнению;
• размеру;
• количеству ручьев;
• типу посадочных отверстий.

Шкив на мотоблок чаще всего выпускают из:

Возможны более легкие варианты из пластмассы или прессованных опилок. Для этой запчасти является диаметр – как внешний, так и внутренний. Размеры шкивов стандартизированы для исключения путаницы в этом вопросе. Согласно действующим стандартам шкивы для мотоблока бывают:

• монолитными – диаметр до 10 см;
• дисковые – 4-8 см;
• снабженные спицами – 18-100 см в диаметре.

У разных по величине шкивов посадочные канавки хоть и присутствуют в приблизительно одинаковом количестве (около 8), но различны по форме:

Их число обычно не превышает 8

Исходя из того, что маневренность мотоблока определяется перебросом ремня между ручьями, подтипами шкивов выступают:

Также в зависимости от того, к какому валу он относится, шкив классифицируется на:

Например, ведомый шкив на мотоблок предназначен для связи с мотором и приведения в рабочее состояние вспомогательного оборудования. Ведомый инсталлируется непосредственно на коленвал.

Шкив на двигатель мотоблока – правильный уход за элементом

Чтобы ведущий шкив прослужил как можно дольше, следует придерживаться определенных правил ухода за элементом. От вас понадобится:

• регулярно проверять кожухи, защищающие деталь от попадания внутрь колеса пыли, грязи и мусора;
• постоянно соблюдать технику безопасности при работе с мотоблоком;
• тщательно проверять надежность крепления шкива на оси мотора. Если крепежи ослабнут, то элемент начнет болтаться, что приведет к быстрому износу резьбы вала;
• регулярно осматривать поверхность детали на наличие царапин или трещин – если повреждения достаточно серьезные, то деталь лучше заменить, не дожидаясь ее окончательной поломки.

Крайне важно хранить мотоблок в сухом месте. В противном случае влага, которая попадает на поверхность шкива, очень быстро приведет к коррозии элемента, и его преждевременной поломке.

Трактор из мотоблока своими руками: пошаговая инструкция

Учимся изготавливать своими руками

Для того, что выполнить эту непростую на первый взгляд сложную задачу в домашних условиях и обойтись без покупки этой детали, есть ряд способов. Мы остановимся на нескольких – самых простых и универсальных, которые помогут заменить изношенный шлицевой шкив как на мотоблоках серии «Нева», так и других – типа «Салют» и «Кентавр».

1-й метод

Хитрость первого метода заключается в непосредственном вытачивании детали по выполненной ранее заготовке на токарном станке. Отсутствие дома токарного оборудования – не помеха удачному выполнению проекта, поскольку в любой момент токарное изделия можно заказать у специалистов. Если шкив крупного диаметра, могут быть трудности с поиском заготовки.

2-й способ

Требует большей сноровки и усидчивости.

Материально-технической базой самоделки послужат:

• листовая фанера;
• электроинструменты – дрель, лобзик, фрезер.

Рассмотрим последовательность работ:

• определяемся с диаметром – информацию о величине шкива можно узнать из инструкции по эксплуатации к мотоблоку или непосредственно измерив снятый с него шкив;
• отмеряем раствором циркуля необходимую длину, равную радиусу шкива;
• ставим его на заготовку и очерчиваем круг;
• берем электролобзик и вырезаем окружность;
• для устранения шероховатостей круг шлифуем наждачной бумагой;
• намечаем отверстие для внутреннего диаметра шкива и сверлим его дрелью. Для расширения используем боли, надетый на сверло;
• фрезеруем место, куда будет надеваться ремень. С этой целью окружность саморезами прификсируют к верстаку, выбирают фрезу для ручного фрезера и делают канавку для ременной передачи;
• перед монтажом шкива делаем промеры его посадочного места непосредственно в моторном отсеке. Только после этого можно приступать к сверлению окружности;
• закрепляем шкив на редуктор мотоблока посредством фланца.

Как правильно содержать шкивы, чтобы они долго оставались в надлежащем виде?

Чтобы шкив для мотоблока диаметра 20 мм или любого другого диаметра прослужил долго, нужно соблюдать несколько важных простых правил:

1. Нужно не забывать проверять защитные кожухи. Они предохраняют изделие от попадания в него предметов (мелких и крупных), а также пыли и грязи.
2. Нужно не забывать перепроверять на крепость крепления посадочных мест на двигательной оси. Это позволит избежать выхода из строя элемента и предотвратит разбалтывание шкива.
3. Обязательно нужно помнить технику безопасности.
4. Обязательно нужно внешне осматривать шкив для мотоблока диаметра 25 мм (трехручейный) или любую другую деталь, чтобы своевременно выявлять возможные трещинки и сколы.

Заключение

Теперь вы знаете всю подробную информацию про шкивы для мотоблочной техники и можете лучше сориентировать при их покупке в магазине.

Источник

На чтение 18 мин. Просмотров 2 Опубликовано 28 апреля, 2023

Содержание

1. Делаем самодельный шкив в домашних условиях из металла и дерева
2. Общие рекомендации
3. Как изготовить фанерный шкив в домашних условиях
4. Как изготовить алюминиевую деталь
5. Изготовление шкивов самостоятельно
6. Делаем самодельный шкив в домашних условиях из металла и дерева
7. Изготовление шкивов без токарного станка или делаем шкивы на коленке
8. Как изготовить алюминиевую деталь
9. Изготовление изделия дома
10. Как изготовить фанерный шкив в домашних условиях
11. Содержание детали в надлежащем виде
12. Шкивы из фанеры и прочие способы ремонта станков на коленке

Делаем самодельный шкив в домашних условиях из металла и дерева

Шкив — важная деталь ременной передачи. Она передает вращение ведущего вала на ведомого, а также позволяет менять число оборотов. Ременная передача распространена среди бытовой техники, станков малой и средней мощности, в различных двигателях внутреннего сгорания. Для самодельных конструкций шкив можно изготовить самостоятельно, для этого понадобится домашняя мастерская и навыки работы с деревом, пластиком, металлом.

Общие рекомендации

Покупные шкивы, изготовленные на заводах, чаще всего отлиты или выточены из металлических сплавов. Для маломощных двигателей выпускают пластмассовые изделия.

В домашних условиях, без литейного оборудования или точных токарных станков, изготовить приводное колесо из этих материалов сложно.

Многие эксперты считают, что шкив из дерева, фанеры или пластика, который удалось изготовить в домашней мастерской, ненадежен, недолговечен, сразу перегреется и развалится.

Это совсем не так. Если не пытаться заменить им колесо кузнечного молота усилием в 6000 тонн, а использовать на настольном станке с ограниченной мощностью и числом оборотов, то тщательно сделанная деталь сможет заменять штатную достаточно долго.

Изготовить шкив можно как из листов фанеры. Это наиболее простая конструкция, для нее не понадобится сложного оборудования или замысловатых технологических процессов.

Если изготовить деталь из алюминия, она будет существенно прочнее, сможет передавать больший крутящий момент, вращаться с большей скоростью. Придется освоить литейный процесс, пусть в самом простом варианте. Изготовление шкива методом литья потребует обеспечения пожарной безопасности, использования средств индивидуальной защиты.

Колесо можно выточить на токарном станке, если он есть в домашней мастерской.

Как изготовить фанерный шкив в домашних условиях

Эта конструкция –наиболее простая в изготовлении. Она состоит из следующих деталей:

Количество деталей зависит от ширины приводного ремня. Если она больше, чем толщина фанерного листа, тело приводного колеса придется изготовить из нескольких фанерных кругов.

Диаметр заготовки щек должен быть больше диаметра тела на высоту ремня.

Последовательность изготовления фанерных шкивов следующая:

• разметить заготовки;
• выпилить их из фанеры лобзиком, просверлить центральное отверстие;
• если тело состоит из двух или более кругов, скрепить их столярным клеем или ПВА, следя за совпадением осевых отверстий;
• стянуть круги саморезами;
• обработать боковую поверхность диска наждачной бумагой, напильником или шлифмашиной до получения гладкой ровной поверхности;
• снять фаски с внутренней поверхности щек, их уклон должен равняться уклону поперечного сечения ремня;
• закрепить щеки на теле с помощью клея и саморезов, следя за тем, чтобы не попасть в уже закрученные;
• аккуратно рассверлить центральное отверстие.

При выполнении последней операции нужно сделать диаметр отверстия на полмиллиметра меньше, чем диаметр вала. Это позволит насадить детальна ось в натяг. Шкив из дерева готов.

Места для саморезов следует разметить заранее. Они должны находиться на одной окружности, а также на равных угловых расстояниях друг от друга. Если саморезов четыре- угол должен быть 90°, если 5 — 72°, если шесть — 60°. Тогда радиальную вибрацию удастся свести к минимуму.

Как изготовить алюминиевую деталь

Изготовление литого алюминиевого шкива пройдет существенно сложнее, но прочность и долговечность такой детали будут намного выше. Следует очень внимательно подходить к каждому шагу, точно соблюдать размеры, следовать рекомендациям.

В качестве сырья будет использован кусок алюминия. Понадобится также:

• плавильный тигель, стальной или керамический;
• муфельная или индукционная печь;
• мелкий песок, глина для формовочной смеси;
• пенопласт для модели.

Последовательность операций следующая:

• подготовить формовочную смесь из глины, воды и песка;
• вырезать ножом из плотного пенопласта точную модель будущего шкива;
• наполнить сделанную из листового металла или досок форму смесью до половины, утрамбовать;
• положить модель, покрыть смесью, снова утрамбовать; оставив отверстие для выхода литейных газов;
• расплавить в тигле алюминий, осторожно вылить его в отверстие;
• после остывания отливки очистить ее от остатков смеси, сточить литник, отшлифовать.

Такую деталь можно крепить на валу шпоночным либо шлицевым соединением. Он будет сидеть намного прочнее, сможет передавать значительно большие крутящий момент и скорость вращения.

Изготовление шкивов самостоятельно

В сети опубликовано много статей о том, как сделать шкив из дерева или металла своими руками.

Перед тем, как повторять ту или другую конструкцию, нужно иметь ввиду ряд моментов. Для деревянных конструкций диаметр оси двигателя должен быть немного больше отверстия.

В конструкции должен быть предусмотрен развал внутренних поверхностей щек с углом, равным уклону сечения приводного клинового ремня. Это позволит намного повысить передаваемую мощность за счет сцепления не только внутренней, но и боковой части ремня.

До начала изготовления детали, особенно если диаметр колеса большой, чертеж или хотя бы эскиз просто обязателен. Нужно также будет сделать расчет передаточного числа- оно будет равно отношению диаметров ведущего и ведомого диска.

Самодельный шкив ременной передачи позволит быстро отремонтировать станок или создать механизм собственной конструкции.

Следует понимать, что фанерные шкивы могут долго прослужить лишь в конструкциях с ограниченной передаваемой мощностью и малыми угловыми скоростями.

Источник

Изготовление шкивов без токарного станка или делаем шкивы на коленке

Стандарты устанавливают 3 типа конструкций:

Посадочные отверстия бывают конической и цилиндрической формы. Стандартное количество канавок не превышает 8. Для того чтобы снизить изнашивание резиновых ремней, рабочая поверхность канавок шлифуется.

Основным материалом, который используется для изготовления, является алюминий или дюраль. Они считаются наиболее оптимальными, так как имеют хороший уровень прочности и меньше всего подвергают ремень износу. Можно встретить в продаже шкивы из текстолита, пластмассы, фанеры.

Как изготовить алюминиевую деталь

Изготовление литого алюминиевого шкива пройдет существенно сложнее, но прочность и долговечность такой детали будут намного выше. Следует очень внимательно подходить к каждому шагу, точно соблюдать размеры, следовать рекомендациям.

В качестве сырья будет использован кусок алюминия. Понадобится также:

• плавильный тигель, стальной или керамический;
• муфельная или индукционная печь;
• мелкий песок, глина для формовочной смеси;
• пенопласт для модели.

Последовательность операций следующая:

• подготовить формовочную смесь из глины, воды и песка;
• вырезать ножом из плотного пенопласта точную модель будущего шкива;
• наполнить сделанную из листового металла или досок форму смесью до половины, утрамбовать;
• положить модель, покрыть смесью, снова утрамбовать; оставив отверстие для выхода литейных газов;
• расплавить в тигле алюминий, осторожно вылить его в отверстие;
• после остывания отливки очистить ее от остатков смеси, сточить литник, отшлифовать.

Такую деталь можно крепить на валу шпоночным либо шлицевым соединением. Он будет сидеть намного прочнее, сможет передавать значительно большие крутящий момент и скорость вращения.

Изготовление изделия дома

Есть несколько способов, как сделать шкив своими руками, и мы расскажем вам некоторые из них.

Самый простой способ изготовления в домашних условиях — с помощью токарного станка. Необходимо подобрать подходящую заготовку и просто по размерам выточить деталь.

Для второго способа изготовления вам потребуется фанера толщиной не менее 20 мм, ручные фрезер и лобзик, дрель.

Для начала необходимо изготовить из фанеры диск нужного диаметра. С помощью циркуля рисуем круг и делаем отверстие в центре него. Далее с помощью лобзика выпиливаем диск с запасом 2-3 мм от черты.

Для того чтобы диск имел безупречную круглую форму, мы зажимаем его в дрели через центральное отверстие с помощью болта и гайки и шлифуем на наждачной бумаге, обрабатывая все неровности.

Следующим этапом будет формирование посадочного места для ремня. Для этого используем ручной фрезер. Закрепляем диск на верстаке с помощью саморезов и, подобрав подходящую фрезу, выбираем канавку для ремня. Итак, шкив готов. Вам необходимо будет измерить посадочный диаметр шкива на оси двигателя и просверлить необходимое отверстие.

Самодельный шкив крепится на ось двигателя с помощью фланца.

Если вы не имеете под рукой токарного станка, эту деталь можно заказать у знакомого токаря, но шкив ведомый для мотоблока имеет внушительные размеры, и чаще всего заготовку такого диаметра для вытачивания найти очень сложно. Поэтому мы рекомендуем изготовить его своими руками, а фланец заказать.

Как изготовить фанерный шкив в домашних условиях

Эта конструкция –наиболее простая в изготовлении. Она состоит из следующих деталей:

• тело шкива;
• щеки шкива;
• крепеж-саморезы по дереву.

Количество деталей зависит от ширины приводного ремня. Если она больше, чем толщина фанерного листа, тело приводного колеса придется изготовить из нескольких фанерных кругов.

Диаметр заготовки щек должен быть больше диаметра тела на высоту ремня.

Последовательность изготовления фанерных шкивов следующая:

• разметить заготовки;
• выпилить их из фанеры лобзиком, просверлить центральное отверстие;
• если тело состоит из двух или более кругов, скрепить их столярным клеем или ПВА, следя за совпадением осевых отверстий;
• стянуть круги саморезами;
• обработать боковую поверхность диска наждачной бумагой, напильником или шлифмашиной до получения гладкой ровной поверхности;
• снять фаски с внутренней поверхности щек, их уклон должен равняться уклону поперечного сечения ремня;
• закрепить щеки на теле с помощью клея и саморезов, следя за тем, чтобы не попасть в уже закрученные;
• аккуратно рассверлить центральное отверстие.

При выполнении последней операции нужно сделать диаметр отверстия на полмиллиметра меньше, чем диаметр вала. Это позволит насадить детальна ось в натяг. Шкив из дерева готов.

Места для саморезов следует разметить заранее. Они должны находиться на одной окружности, а также на равных угловых расстояниях друг от друга. Если саморезов четыре- угол должен быть 90°, если 5 — 72°, если шесть — 60°. Тогда радиальную вибрацию удастся свести к минимуму.

Содержание детали в надлежащем виде

Для долгосрочной службы шкивов на мотоблоке необходимо выполнять некоторые простые правила:

• своевременно проверять прочность крепления посадочного места на оси двигателя для предотвращения разбалтывания детали и выхода ее из строя;
• не забывать проверять защитные кожухи, которые защищают деталь от попадания грязи и крупных предметов;
• выполнять проверку натяжения ремня во избежание пробуксовки;
• визуально осматривать данный узел на предмет выявления сколов, трещин и т. п.;
• соблюдать необходимую технику безопасности.

Самодельное изделие прослужит вам очень долго, не нуждаясь в ремонте. По мере окончания срока эксплуатации можно изготовить деталь повторно.

Шкивы из фанеры и прочие способы ремонта станков на коленке

У многих при восстановлении станков из ничего возникают проблемы со шкивами. Я эту проблему решил просто. Выточил их без посторонней помощи из 18 мм. фанеры. Забегая наперед, на таких шкивах обычную сталь можно снимать 0,2 мм. Визжит станок, конечно, если плохо резцы заточены. Останки станка попались практически даром без ЗБ и суппорта. Зато с патроном. ЗБ у меня появилась благодаря Александру (A.N.) с этого форума, за что ему большое спасибо, а суппорт случайно выцепил на барахолке. Как разбирал ПБ, я уже писал в теме «У 1Д601 шпиндель сложно вынуть», как собирал, будет отдельная тема с чертежом в разрезе. Пригодится начинающим. А пока точим шкивы из фанеры. Малый шкив для точности и убыстрения процесса точил на вот таком чуде. Это извращение на тему Fonly.
Для таких диаметров, это «станок» не предназначен, так что пришлось упор для резцедержателей убрать и точить используя опоры из подходящих по ширине всяких металлических пластин. Для маленького шкива угол

36 градусов. Ремень нулевой. Подробности не расписываю, так как этот шкив садится на уникальный пластмассовый шкив на двигателе 120 Вт от какой-то советской выжималки и скорее всего последователей у меня не будет. Решение уникальное и временное, пока зима. Нет желания по морозу рыскать за приличным однофазником. В планах все равно переделка.

Гораздо точнее шкив можно выточить прямо на вале двигателя. Выпиливаем две примерно круглых фанерки 18 мм. Одна будет шкивом, другая (поменьше диаметром) используется для закрепления на вале двигателя. Скручиваем их (4-6) винтами. Во второй сверлим 4 отверстия под 90 градусов, нарезаем резьбу, крепим. Если вал срезан или есть паз, то вообще шикарно. Один винт туда и ничего не провернется. На подходящем куске толстого ДСП крепим двигатель и резцедержатель. Работаем через автотрансформатор на 110 вольтах без конденсатора. Подали напряжение на рабочую обмотку, крутанули в нужную сторону, двигатель завертелся. Полюсов в 2 раза меньше т.к. одна обмотка, скорость меньше, мощность меньше, безопасность работ выше. Точим обычным образом. Для дерева достаточно иметь отрезной резец и все. А вот точить большой шкив, как предлагают некоторые, закрепив вал двигателя в кулачки патрона, по-моему, не следует. Во-первых, не факт, что кулачки не со смещением, значит надо двигатель как-то центровать относительно оси шпинделя. А во-вторых, представьте, как двигатель вообще в этом случае крепить на станине? Мой способ реальнее и главное быстрее. Большой шкив делал с помощью импровизированной сверлики на базе штатива от фотоувеличителя Крокус. Получилась весьма удобная штука просто из хлама. Процесс описываю подробно, для возможных последователей. Единственно, у меня имеется переходник для дрели к наждачным кругам с диаметром внутреннего отверстия 20 мм. Оказался очень удобен для моих целей.

Малый шкив тоже протачивался на нем. Нужно иметь похожую железяку с минимальным биением и диаметром не более 21 мм, т.к. придется еще растачивать отверстие шкива до диаметра 22 мм. Кроме того, у него должен быть резьбовой выступ, который будет опирается на кусок фанеры. Разметил и вырезал подобие круга из фанеры. Сверлом Фостера засверлил в заготовке отверстие Ф20. Сделал шаблон в виде трапеции с углом на 34 градуса, для периодической проверки шкива. В шаблоне должно быть учтено, что в шкиве проточка глубже, чем высота ремня на 1,5 мм., который будет растягиваться и немного съедаться в процессе использования. Размеры профиля канавки искал по фразе размеры «шкивы для приводных клиновых ремней». Там и табличка дается всех размеров для разных ремней. Чтобы нормально передавать усилие через этот шкив(для надежности, все-таки дерево), нужна еще стальная шайба с внутренним отверстием 22 мм и пазом для штифта. Шайба из магазина стройматериалов (40 мм в диаметре). Высверливаем в шайбе тонкими сверлами по контуру отверстие такого диаметра чтобы его можно было довести круглым напильником и надфилем до 20 мм. Не торопимся, нужно чтобы без большого зазора в этом отверстии вращалось сверло Фостера. Чисто слесарная работа. В шайбе делаем два технологических отверстия для гвоздей и прибиваем ее гвоздями к центру заготовки шкива. Насквозь в шайбе и заготовке сверлим 6 отверстий 3,2 мм. и насквозь же нарезаем резьбу М4. Делаем в центре заготовки отверстие для кончика сверла Фостера с запасом, опускаем сверло до дерева и на малых оборотах аккуратненько просверливаем заготовку. Если имеется только многозубая фреза подходящего диаметра, придется сверлить без шайбы, чрез намеченный в фанере центр. Будет менее точно, но для наших целей терпимо. Отверстие Ф22 в шайбе растачивал на подобии токарника, г-образным резцом проточив сначала оправку для деревянного круга. Потом в круге проточил место по внешнему диаметру для установки шайбы. Аккуратненько прибил мелкими гвоздиками и ручной дрелью наметил центра для отверстий в деревяшке. Потом сверлом 3.2 просверлил и нарезал резьбу. Резьбу резал через резьбу в отверстиях шайбы, чтобы совпала. Потом закрепил и проточил немного на плюс Ф22. Точил через прокладки 0,1 мм. Извращение, конечно, но я привычный.

Можно это сделать и вручную, разметив отверстие 22 мм штангель-циркулем и аккуратно обработав внутреннюю часть круглым напильником. Насадил заготовку на переходник, закрепил в патроне сверлилки и вперед. Сначала обточил грубым напильником для металла, чтобы максимально было похоже на круг. От пыли, включил пылесос. Потом разметил поверхность заготовки по ширине, чтобы ножовкой прорезать три паза на глубину 6,5-7 мм. Расстояние между пропилами около 2,0 мм. С учетом ширины пропила(полотна ножовки), после всех операций должен появиться прямоугольный паз шириной около 6 мм. Хотя нижняя часть моего ремня по ширине

7 мм., нужен запас устранения возможных ошибок.

Для дальнейшего удобно испортить какую-нибудь лишнюю стамеску и по шаблону сделать специальный трапециидальный фасонный резец. У меня ее не оказалось, и пришлось все делать длинным отрезным резцом с широкой(3 мм) режущей частью. Сначала выбирал полоски фанеры между пропилами, потом использовал резцедержатель от выше приведенного подобия «токарного» станка. Только точить нужно боком, использую прокладки, чтобы одно относительно другого перемещать. Выставлял его по транспортиру на нужный угол (примерно по 17 градусов в ту и другую сторону) ставил боком и протачивал паз с каждой стороны, проверяя по шаблону. Повторяю, фасонным резцом все это делается гораздо проще. В конечном счете получился паз примерно до 8,5 мм. Теперь о технике безопасности. Дрель у меня с регулятором оборотов. Работать нужно на низких оборотах, резец должен быть практически перпендикулярен обрабатываемой поверхности. Иначе будет сильно вгрызаться в дерево и его выбивает из рук. И желательно прибивать к фанере какие-нибудь упоры для удобства. В любом случае при такой технологии изготовления шкив будет немного бить, но это не страшно. Совсем не обязательно для работы с фенерой очень сильно натягивать ремень. Проверено не проскальзывает. Этот шкив нужен только для того, чтобы уже на работающем станке выточить нормальный. Такой вот промежуточный этап для тех, у кого нет возможности заказать сразу алюминиевые шкивы нормальному токарю. Я детали для сборки шпинделя ждал месяца два, и то, что обошлись они мне не дорого, как-то не радовало. Так что, потерянный вечер на промежуточный шкив в сравнении с этим ничто, а результат на лицо. Вот фото результата.

Для проточки более-менее нормального большого шкива я использовал вот такой бутерброд(собран для наглядности из старого шкива):

Мне повезло. Была подходящая железка, из которой получилась импровизированная «планшайба». Такой удобной железки под руками может и не быть, поэтому в конце дам совет как без нее обойтись. В ней было высверлено 6 отверстий 2,5 мм. Масимально по центру к ней двумя струбцинами крепится шайба из строймагазина, а лучше специально обрезанная по размеру, скругленная по контуру, не гнутая пластина из 3 мм. стали (шайбы часто немного неровные), в которой насквозь сверлятся 6 отверстий. Шаблон «планшайба». Дальше вырезается из хорошей 18 мм. фанеры подобие круга нужного диаметра, и проделываются отверстия и в нем. Шаблон шайба, в которой сверлится 2 технологических тонких отверстия для гвоздиков, через которые она прибивается к фанере перед сверлением. Затем гвозди убираются, весь этот «бутерброд» скрепляется и все отверстия засверливаются насквозь сверлом 3,2 мм. Для центровки частей перед скреплением использовал несколько концевиков от сломанных свёрел 2,5 мм. чтобы в процессе скрепления и сверления ничто не смещалось. Я никогда не выкидываю остатки сломанных сверел. При таких работах они бывают не заменимы, так как целые сверла слишком длинные и часто мешают сверлить(упираются в патрон). Под конец использовал уже хвостовики от сломанных свёрел на 3,2 мм. чтобы части бутерброда не сместились относительно друг друга. В заключении машинным метчиком насквозь нарезается резьба М4. Далее скрепляем полученные детали следующим образом. Тремя винтами к «планшайбе» прикручиваем шайбу, Длина винтов должна быть такой, чтобы не они не выходили за поверхность шайбы. Заготовку шкива прикручиваем с другой стороны насквозь, через шайбу и «планшайбу». Все это зажимаем в патрон и вуаля! Пару резцов и новый шкив будет очень быстро готов. Не забудьте использовать пылесос для сбора деревянной пыли во время работы. Иначе надышитесь ею.

При подготовке шайбы исходите из наличия резцов. Проще, как и писал ранее, высверлить мешающий метал. Тогда меньше обрабатывать. А внутреннюю часть довести до ума боковой гранью отрезного резца заточенного так, чтобы ничего не мешало им пройти 3 мм. Если резцы имеются, то можно делать правильно по книжкам для токарей. Для такой работы я резцы из твердосплава подтачивал мелким алмазным надфилем. Сначала делаем отверстие Ф22 с минимальным плюсом в шкиве. Я окончательно промерял отверстие подшипником с внешним диаметром 22 мм. Удобнее чем штангелем лазить. Потом шкив снимается и растачивается Ф22 в шайбе. Скрепляем шайбу и шкив в месте шестью винтами, приличная соосность после сборки гарантирована. Главное найти соответствующие отверстия. Я при первичной сборке (до сверления «бутерброда») метил заготовки делая риски напротив друг друга. Делаем сквозной паз и насаживаем на конец шпинднля. Чтобы дерево не сминалось при затяжке гайки на вторую сторону нужно изготовить кусок стали 1 мм. с отверстием Ф22. И вот результат, правда, пока полуфабрикат:

И как обещал, про «планшайбу». Ищем цилиндрический кусок дюраля(легче обрабатывать чем сталь) мм 25-30, в патрон его и торцуем хоть отрезным резцом. Суперповерхность не нужна. Потом вырезаем из куска ровной пластины Д16(Т) миллиметров 6-8 подходящий кусок примерно круглого сечения, хотя это не обязательно. Хоть квадрат, потом можно обточить на станке, сверлим в нем примерно по центру три отверстия 3,2 мм. под 120 градусов, с расчетом, что потом через них будем сверлить отверстия в торце кругляка для закрепления. Центры отверстий не должны быть ближе 6 мм к боковой поверхности кругляка. В кругляке нарезаем резьбу М4, а в пластине сверлим Ф4 и зенкуем с расчетом утопить на 1 мм винты «впотай». Зажимаем собранную деталь в патрон и протачиваем поверхность, чтобы не било. Острым концом резца намечаем круг, по которому будем сверлить 6 отверстий, а дальше как было описано. Если сомневаетесь в прочности такой «планшайбы» используйте винты М5 или сталь. Надеюсь ничего не упустил.

Источник

На чтение 14 мин. Просмотров 1 Опубликовано 28 апреля, 2023

Содержание

1. Как сделать шкив для гриндера без токарки из куска трубы
2. Понадобится
3. Процесс изготовления шкива для вала электродвигателя
4. Смотрите видео
5. Как выточить алюминиевый шкив без токарного станка
6. Основные этапы работ
7. Как сделать шкив на электродвигатель без токарного станка
8. Основные этапы работ
9. Шкивы для электродвигателей своими руками. Как сделать самодельный шкив
10. Изготовление шкивов без токарного станка или делаем шкивы на коленке
11. Как изготовить фанерный шкив в домашних условиях
12. Изготовление изделия дома
13. Содержание детали в надлежащем виде
14. Делаем алюминиевую деталь

Как сделать шкив для гриндера без токарки из куска трубы

Не каждый может позволить себе иметь в домашней мастерской токарный станок по металлу. Но при возникновении необходимости в шкиве на вал электродвигателя или для других целей, его можно сделать и без токарного станка, пользуясь лишь универсальными ручными инструментами и, обладая некоторыми навыками работы с ними.

Понадобится

Сварочные электроды широкого назначения на АлиЭкспресс со скидкой — http://alii.pub/606j2h

Процесс изготовления шкива для вала электродвигателя

Поскольку внутренний диаметр втулки на 2 мм меньше диаметра вала, его нужно проточить. Для этого используем болгарку, прочно и жестко закрепленную к массивной деревянной доске с помощью болта.

Включаем электродвигатель и болгарку, при этом вал мотора и диск инструмента должны вращаться навстречу друг другу. Слегка прижимая диск к валу, совершаем болгаркой возвратно-поступательные движения вдоль вала. В результате будет происходить съем металла, т. е. обточка вала. Шлифовку выполняем наждачной бумагой.

Во втулке сверлим поперечное отверстие, нарезаем с помощью дрели и метчика резьбу и вкручиваем стопорный болт до упора в вал.

Поскольку конец втулки закругленный, подвергаем его торцовке той же болгаркой и шлифуем наждачкой, закрепленной на плоском держателе.

В полосе 8×100 мм корончатым сверлом выполняем отверстие диаметром 40 мм и симметрично отверстию отрезаем от полосы квадрат 100×100 мм.

Перемещаем квадрат отверстием по втулке, пока его наружная плоскость не совпадет с внешним торцом втулки и привариваем там с помощью сварки.

Включаем электродвигатель и болгаркой зачищаем круговой сварочный шов.

Наносим на квадрат окружность диаметром 96 мм и болгаркой вчерне формируем из квадрата круг.

Доводим диаметр и форму круга той же болгаркой по способу, как до этого обтачивали втулку. Наличие небольшого биения объясняется нежестким закреплением инструмента.

Напрессовываем отрезок трубы на фланец и выставляем его, минимизируя биение.

Снимаем шкив с вала, привариваем трубу к фланцу и лишнюю часть по длине отрезаем.

Вновь закрепляем шкив на валу, включаем электродвигатель, торцуем концевые плоскости и обтачиваем цилиндрическую поверхность.

Шкив полностью готов к работе.

Смотрите видео

Источник

Как выточить алюминиевый шкив без токарного станка

В данном обзоре автор поделится одним из самых доступных способов, как выточить алюминиевый шкив, если нет возможности обработать деталь на токарной станке.

Первым делом потребуется найти подходящего размера алюминиевую болванку. Если под рукой ничего нет — можно выплавить ее из отходов алюминия.

В центральной части круглой болванки сверлим отверстие, после чего в нем надо будет нарезать резьбу.

Основные этапы работ

На следующем этапе автор накручивает алюминиевую болванку на вал электродвигателя. Из деревянных брусков автор сооружает подручник.

Резец также используется самодельный, изготовленный из напильника по металлу.

Обтачиваем заготовку до нужного диаметра. После этого мастер делает канавку по центру — под ремень.

Вот таким образом можно выточить алюминиевый шкив, если у вас нет доступа к токарному станку.

Подробный процесс можно посмотреть на видео ниже — в видеоролике автора. Эта статья подготовлена на основе видео с YouTube канала «КУЙ железо».

Источник

Как сделать шкив на электродвигатель без токарного станка

В данном обзоре автор поделится с нами способом, как сделать шкив на электродвигатель без токарного станка.

Сам шкив будем делать из фанеры. Отрезаем несколько кусочков фанеры нужного размера, после чего склеиваем их вместе.

Советуем также прочитать статью-обзор: как изготовить самодельный кондуктор для сверления отверстий под деревянные шканты.

В склеенной заготовке нужно просверлить отверстие по центру. Потом вырезаем круг диаметром 60 мм (в вашем случае диаметр заготовки может быть больше).

Основные этапы работ

На следующем этапе для фиксации шкива на валу электродвигателя, чтобы он не прокручивался, необходимо будет сделать хитрую шпонку из металлической шайбы.

Отверстие в шайбе нужно увеличить до диаметра вала (в данном случае — это 12 мм), а также надо вырезать небольшой выступ, который будет входить в паз для шпонки на валу двигателя.

Эту операцию мастер делает с помощью напильника. Затем в шайбе необходимо просверлить два крепежных отверстия.

На вал двигателя надеваем обычную шайбу, потом запрессовываем шкив и надеваем шайбу с выступом, которую мы сделали ранее. Крепим ее к шкиву с помощью двух саморезов.

Дополнительной металлической шайбой фиксируем шкив. Обтачиваем шкив и по центру с помощью канавки делаем канавку под ремень.

Подробно о том, как сделать шкив на электродвигатель без токарного станка, смотрите на видео ниже. Идеей поделился автор YouTube канала GOOD_WOOD.

Источник

Изготовление шкивов без токарного станка или делаем шкивы на коленке

Стандарты устанавливают 3 типа конструкций:

Посадочные отверстия бывают конической и цилиндрической формы. Стандартное количество канавок не превышает 8. Для того чтобы снизить изнашивание резиновых ремней, рабочая поверхность канавок шлифуется.

Основным материалом, который используется для изготовления, является алюминий или дюраль. Они считаются наиболее оптимальными, так как имеют хороший уровень прочности и меньше всего подвергают ремень износу. Можно встретить в продаже шкивы из текстолита, пластмассы, фанеры.

Как изготовить фанерный шкив в домашних условиях

Эта конструкция –наиболее простая в изготовлении. Она состоит из следующих деталей:

Количество деталей зависит от ширины приводного ремня. Если она больше, чем толщина фанерного листа, тело приводного колеса придется изготовить из нескольких фанерных кругов.

Диаметр заготовки щек должен быть больше диаметра тела на высоту ремня.

Последовательность изготовления фанерных шкивов следующая:

• разметить заготовки;
• выпилить их из фанеры лобзиком, просверлить центральное отверстие;
• если тело состоит из двух или более кругов, скрепить их столярным клеем или ПВА, следя за совпадением осевых отверстий;
• стянуть круги саморезами;
• обработать боковую поверхность диска наждачной бумагой, напильником или шлифмашиной до получения гладкой ровной поверхности;
• снять фаски с внутренней поверхности щек, их уклон должен равняться уклону поперечного сечения ремня;
• закрепить щеки на теле с помощью клея и саморезов, следя за тем, чтобы не попасть в уже закрученные;
• аккуратно рассверлить центральное отверстие.

При выполнении последней операции нужно сделать диаметр отверстия на полмиллиметра меньше, чем диаметр вала. Это позволит насадить детальна ось в натяг. Шкив из дерева готов.

Места для саморезов следует разметить заранее. Они должны находиться на одной окружности, а также на равных угловых расстояниях друг от друга. Если саморезов четыре- угол должен быть 90°, если 5 — 72°, если шесть — 60°. Тогда радиальную вибрацию удастся свести к минимуму.

Изготовление изделия дома

Есть несколько способов, как сделать шкив своими руками, и мы расскажем вам некоторые из них.

Самый простой способ изготовления в домашних условиях — с помощью токарного станка. Необходимо подобрать подходящую заготовку и просто по размерам выточить деталь.

Для второго способа изготовления вам потребуется фанера толщиной не менее 20 мм, ручные фрезер и лобзик, дрель.

Для начала необходимо изготовить из фанеры диск нужного диаметра. С помощью циркуля рисуем круг и делаем отверстие в центре него. Далее с помощью лобзика выпиливаем диск с запасом 2-3 мм от черты.

Для того чтобы диск имел безупречную круглую форму, мы зажимаем его в дрели через центральное отверстие с помощью болта и гайки и шлифуем на наждачной бумаге, обрабатывая все неровности.

Следующим этапом будет формирование посадочного места для ремня. Для этого используем ручной фрезер. Закрепляем диск на верстаке с помощью саморезов и, подобрав подходящую фрезу, выбираем канавку для ремня. Итак, шкив готов. Вам необходимо будет измерить посадочный диаметр шкива на оси двигателя и просверлить необходимое отверстие.

Самодельный шкив крепится на ось двигателя с помощью фланца.

Если вы не имеете под рукой токарного станка, эту деталь можно заказать у знакомого токаря, но шкив ведомый для мотоблока имеет внушительные размеры, и чаще всего заготовку такого диаметра для вытачивания найти очень сложно. Поэтому мы рекомендуем изготовить его своими руками, а фланец заказать.

Оборудование / Проект — ТОКАРКА / Шкивы: теория, онлайн калькулятор, практика. / Точим шкив для поликлиновидного ремня

После того как мы определились с типом ремня и рассчитали конфигурацию обоих шкивов, принимаемся за разработку чертежей.

В качестве заготовок мы будем использовать болванки собственного изготовления. Подробнее об этом можно ознакомиться в разделе Литейка. Две заготовки были специально отлиты для этой задачи. В качестве сырья использовался сорный алюминий и всё хоть немного было похоже на него. В связи с этим в материале присутствуют изъяны, но они никаким образом не повлияют на последующее функционирование станка. Итак, приступим к работе.

Начинаем обработку первой заготовки. Она отливалась в жестяную банку из-под автоэмали. Размеры оказались критическими, и мы её чудом зафиксировали за самые кончики обратных кулачков. Для начала нам нужно проточить заготовку так, чтобы её можно было безопасно установить в токарный патрон. Выставляем скорость вращения шпинделя равной пятьсот оборотов в минуту и включаем станок. Потихоньку торцуем и выводим диаметр заготовки до уверенного зажима кулачками токарного патрона.

Как показала практика, такую процедуру выполнить вполне реально, но не безопасно.

Теперь можно смело отрабатывать заготовку используя большие скорости и подачи. По ходу снятия металла в центре заготовки были обнаружены поры. К ним мы были готовы. Они являются следствием того, что при отливке заготовки применялось всё, хоть как-то отдалённо напоминало металл из семейства алюминиевых.

Получилось так, что сердцевина заготовки с большим количеством пор, следовательно, есть вероятность, что посадочное место под вал может со временем разбить. Чтобы исключить эту вероятность мы в центр шкива при помощи гидравлического пресса установим стальной цилиндр диаметром 30 миллиметров. В качестве материала для центральных вставок мы используем ролики от тормозного механизма ЗИЛа 130. Этот момент обозначен на проектном эскизе выше.

Приступаем к обработке роликов. Данные детали достаточно специфичны они состоят они двух элементов, большого закаленного кольца и вала. Так как на деталях присутствует ржавчина и окалина, то перед обработкой сперва проточим базу с одной из сторон. Это необходимо для хорошей фиксации ролика в патроне, так как в дальнейшем планируем обрабатывать больной закаленный цилиндр.

С одной из сторон валы проточены, а с другой срезаны.

Далее протачиваем внешний диаметр и торец.

Теперь также, как и с противоположной стороны срезаем малые валы. После протачиваем торец.

Весь материал для изготовления шкивов подготовлен.

Устанавливаем первую заготовку в токарный станок и начинаем растачивать центр.

Отверстие под посадку цилиндра готово. Следующей операцией мы запрессуем металлический цилиндр в заготовку.

После запрессовки, заготовку снова устанавливаем в токарный патрон и начинаем растачивать отверстие для вала электродвигателя. С этого момента все токарные работы, которые могут повлиять на соосность и биение шкива необходимо выполнить за одну установку.

То есть проточить ручьи для шкивов и расточить отверстие под вал нужно без демонтажа заготовки из токарного патрона. В противоположном случае осевого биения шкива не избежать. Сперва, высверлим отверстие.

Чистовую обработку выполним расточным резцом.

Отверстие под посадку вала электродвигателя готово.

Теперь создаём форму шкива.

Канавки или как их ещё называют ручьи будем протачивать при помощи резьбового резца LW1215R-06. Для этой операции он подходит как нельзя лучше.

Первая половина шкива готова. По аналогии с ней протачиваем ручьи второй половины шкива.

Только после того как полностью проточены обе части шкива и расточено отверстие под вал, можно демонтировать заготовку из токарного патрона. Далее её аккуратно зажимаем за малый шкив и обрабатываем обратную сторону.

Вот уже вырисовываются очертания полноценного шкива.

Единственно, выявилась одна неприятность, отверстие проточено под вал электродвигателя, а внешние диаметры шкивов для передней бабки. Придётся повторить тоже самое только соблюдая соответствия диаметра шкива и посадочного отверстия.

Выточили полтора шкива, а стружки уже целая гора.

Обе ступени шкива полностью готовы. Приступаем к операции отрезания.

Также как и в предыдущем случае, с обратной стороны доводим шкив до совершенства.

Сделан первый правильный шкив.

К этому времени мы рассчитали и приобрели нужный приводной ремень. Об этом напишем в следующей статье. А пока приготовим очередную заготовку для второго шкива.

Проделываем аналогичные операции описанные выше. Хочу обратить внимание на заготовку. Она отливалась для изготовления проставки к гидравлическому прессу. При её отливке в основном использовался алюминиевый профиль и ему подобные детали. В том числе там был и силумин. В связи с чем проявился интересный эффект. Я его назвал «Звёздное небо». Он заключается, в рассредоточении относительно мелких пор по всему объёму заготовки. Этот эффект также, никоем образом, не будет влиять на работу механизма.

Профиль второго шкива изготовлен, теперь можно отрезать.

Завершены работы и по второму шкиву.

Из-за конфигурации резца LW1215R-06, ручьи под ремень на этом шкиве пришлось выполнять при помощи другого резьбового резца с державкой 8×8 миллиметров. Вылет от края резцедержателя, до режущего кончика был двадцать миллиметров, в связи с этим, в ручьях можно наблюдать некую ребристость. Она является следствием недостаточной жёсткости маленьких резцов.

По завершении изготовления второго шкива, был собран и электродвигатель.

Подробнее про сборку силового агрегата читайте в статье: Новый электродвигатель станка СТД 120 — переборка, покраска.

Дополнительная информация по шкивам:

Мы начали первые экспиременты и уже подготовили первую часть материала: Тест ремённого привода. Поликлиновидный ремень. Так же выпустили обучающий короткометражный видеофильм.

Расчёт диаметров шкивов ремённой передачи для поликлиновидного ремня. Онлайн калькулятор.

Расчёт диаметров шкивов ремённой передачи с использованием клиновидного ремня. Онлайн калькулятор.

Расчёт диаметров шкивов ремённой передачи с применение плоского ведомого шкива. Онлайн калькулятор.

Расчёт длинны приводного поликлиновидного ремня. Онлайн калькулятор.

Расчёт длинны приводного клиновидного ремня. Онлайн калькулятор.

Расчёт и подбор натяжного ролика для поликлиновидного ремня

Расчёт и подбор натяжного ролика для клиновидного ремня

Точим шкив для поликлиновидного ремня

Тест ремённого привода. Поликлиновидный ремень. Первая передача.

Онлайн калькуляторы на все случаи жизни, рекомендуем ознакомиться:

Расчёт количества масла для бензина,

Расчёт масла для топливной смеси — ёмкость без маркировки объёма,

Расчёт шунтирующего сопротивления амперметра,

Онлайн калькулятор — закон Ома (ток, напряжение, сопротивление) + Мощность,

Расчет трансформатора с тороидальным магнитопроводом,

Расчет трансформатора с броневым магнитопроводом.

Содержание детали в надлежащем виде

Для долгосрочной службы шкивов на мотоблоке необходимо выполнять некоторые простые правила:

• своевременно проверять прочность крепления посадочного места на оси двигателя для предотвращения разбалтывания детали и выхода ее из строя;
• не забывать проверять защитные кожухи, которые защищают деталь от попадания грязи и крупных предметов;
• выполнять проверку натяжения ремня во избежание пробуксовки;
• визуально осматривать данный узел на предмет выявления сколов, трещин и т. п.;
• соблюдать необходимую технику безопасности.

Самодельное изделие прослужит вам очень долго, не нуждаясь в ремонте. По мере окончания срока эксплуатации можно изготовить деталь повторно.

Делаем алюминиевую деталь

Сделать металлический шкив сложнее, чем его фанерный аналог, но и надежность такой детали будет значительно выше. Предоставляем детальную пошаговую инструкцию по изготовлению алюминиевого шкива. Для производства этой детали нам понадобится кусок алюминия и приспособление для его переплавки.

• Заготавливаем форму из пенополистирола. Перед тем как это сделать, определитесь с необходимыми размерами для вашего шкива.
• Вставляем форму в песок таким образом, чтобы верхний ее кусок не был им накрыть.
• Выплавляем алюминий. Лучше всего это делать в специальной плавильной печке.
• Расплавленный алюминий выливаем в форму.
• Монтируем планшайбу и выплавленную деталь. Для этого в заготовке необходимо просверлить отверстия и скрепить элементы посредством саморезов.
• Обтачиваем нашу деталь. Это можно сделать с помощью болгарки.
• Делаем в нашем шкиве отверстие дрелью.

Необходимо отметить, что изготовление металлического шкива требует определенных навыков и ресурсов. Для его самостоятельного производства придется потратить намного больше времени и энергии, но такие затраты окупятся длительным сроком эксплуатации такой детали. Перед выплавкой необходимо также убедиться в том, что ваш алюминий обладает достаточной прочностью и пригоден для приготовленной ему функции.

Делая какое либо самодельное устройство на ременной передаче, часто сталкиваешься с проблемой недостающего шкива нужного диаметра. Поиск его на рынке или по знакомым, занимает уйму времени, и еще не факт, что он будет – найден. Да и знакомый токарь есть не у всех. Я же, в большинстве случаев – эту проблему решаю самостоятельно.

Источник